TPM设备点检制及点检方式

来源/作者： TPM咨询服务中心丨发布时间：2018-01-19 丨浏览次数：

　　所谓点检定修制，就是一套加以制度化的比较完善的科学的TPM设备管理方法，其目的是通过对设备按照规定的检查周期和方法进行预防性检查即（点检），取得设备状态信息，制订有效的维修策略，把维修工作做到设备发生事故之前，使设备始终处于受控制状态的管理方式。下面TPM设备管理咨询公司总结了一些关于TPM设备点检的方式。

　TPM设备点检

　　一．定义：TPM点检定修制是一套制度化完善的科学管理方法，实质是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制。预防维修新体制。

　　二．特点：TPM点检定修制的特点，简要概括起来

　　(1)倾向性管理：周期修理—状态修理。周期作参考，状态定修。防止过欠维修。

　　(2)预防为主：以“防”为主，不以修为主，最大限度减少事故和故障。

　　(3)四大标准：维修标准体系(即四大标准)，TPM点检把设备可能发生劣化和故障的部位，设定若干个点，明确规定出维修管理值(检修标准值)，点检周期和点检方法，指定人员，“五定”管理(定点、定标、定期、定法、定人)维修标准体系，这是贯彻执行点检定修制的技术基础和依据。

　　(4)点检为核心的管理体制：强调基层管理，建立以点检为核心的TPM维修管理体制，整个维修重心下移，让熟悉设备技术状况的点检人员来掌握编制计划大权。达到预防目的，甚至日修、定修的现场指挥也让点检方担当，减少多余层次和环节，信息反馈畅通，使用与管理不脱节，利于实现TPM高效管理。

　　(5)管理目标集中：减少设备故障，降低维修费用，提高检修效率。

　　(6)为生产服务观念：由于每个检修工程项目在实施中都有标准可依，并且主控项目都有工时工序表，因而计划的命中率很高，保证了生产计划正常执行，满足了检修要求，生产检修统一协调性。

　　(7) 实行全员TPM管理：凡生产过程人员都关心和参加TPM设备维护工作，操作人员负有用好、紧固、清扫、补油、调整、小修理和日常点检业务，使生产人员与点检方融为一体，成为全员管理的基础。

　　(8) PDCA工作法：各管理层月开一次实绩分析会(班组→作业区→车间(分厂)→ 设备部，自下而上召开)，逐级提供资料，用数据和图表来分析当月设备状态、检修工程实施及维修费用使用等情况，并提出改进对策和实施措施。

　　(9)安全第一：实行TPM安全确认制度、危险预知活动、安全会诊活动三项有效措施，贯彻执行点检方、检修方、生产方的三方挂(摘)牌制度(以点检为主)。

　　(10)员工技能多样化：TPM点检定修制自身要求和设备水平提高，维修技术发展，对操作、运行、点检人员的素质要求也愈来愈高。

　　三．实质：TPM设备点检定修制实质上就是TPM设备点检制与设备定修制的有机结合。

　　TPM设备点检制是一种以点检为核心的TPM设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性达到最佳化，实现全员设备维修管理(TPM)的一种综合性基本制度，也是以点检为核心的TPM设备维修管理制度的简称。

　　1、点检

　　1.1点检的含义——为维持生产设备原有性能，通过用人五感(视、听、嗅、味、触)或简单工具仪器，按照预先设定周期和方法，对设备上某一规定部位(点)对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密检查过程，以便TPM设备隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理。这样的设备检查称为点检。

　　1.2点检的分类

　　① 按点检种类可分为良否点检与倾向点检。

　　1) 良否点检：只检查设备好坏，即对劣化程度检查以判断设备维修时间；

　　2) 倾向点检：通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。

　　② 按点检方法可分为解体检查与非解体检查。

　　1.三位一体点检制

　　TPM设备点检制，就是以点检为核心的TPM设备维修管理体制。

　　点检人员既负责设备点检，又负责TPM设备管理。

　　点检、操作、检修三者，点检处于核心地位，是TPM设备维修的责任者、组织者和管理者。

　　TPM点检人员对管区设备负全权责任，严格按标准进行点检，承担制订和修改维修标准，编制和修订点检计划，编制检修计划，做好检修工程管理，编制材料计划及维修费用预算等工作。

　　“三位一体”点检制，是指岗位操作工人日常点检、专业点检员定期点检和专业技术人员精密点检，三方面人员对同一设备进行系统维护、诊断和修理的点检制度。

　　四位就是S，清扫。四位一体点检制。

　　2.五层防护

　　TPM设备的五层防护线

　　① 操作人员的日常点检为第一层；

　　② 专业点检员的专业点检为第二层；

　　③ 专业技术人员的精密点检为第三层；

　　④ 设备技术诊断为第四层；对出现的问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策。

　　⑤ 设备维修为第五层。每半年或一年的精密检测。

　　3．故障解析

　　从结果来看——故障是设备失去了规定的功能

　　从原因来看——故障是人“ 故”意引起的“ 障”碍

　　功能停止型故障——功能下降型故障

　　自然老化——设备的性能因时间推移而发生的物理性退化

　　强制恶化——因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化

　　TPM设备故障具体表现：

　　零件断裂、零件变形、跑冒滴漏、电器短路、电气断路、零件脱落、缺少零件

　　设备故障分类：技术性原因三大类：

　　1、磨损性故障2、腐蚀性故障(主要金属腐蚀，化学、电化学、物理)3、断裂性故障(机械疲劳断裂、热疲劳断裂、塑性断裂)

　　故障解析是从发生故障那里得到经验，防止问题再发，或防止类似问题发生。

　　故障原因分析：

　　1、生产部门操作不当：时间长、强度大、速度快、按钮错、材料错

　　2、维护保养部门不当(不及或过度)

　　3、长久性故障多，未加分析

　　减少设备故障对策：

　　1、规范操作，操作规程，作业标准化，人员培训

　　2、加强清扫日常点检日常保养

　　3、合理修理，维修及时又不过度针对性检修

　　有效进行故障分析：

　　1、了解设备结构零部件技能以及操作方法保养方法整个系统。

　　2、认真观察记录故障的表象，重点关注与故障有关的部位及关联部位。

　　3、跟进设备电结构、原理、故障的现象，进行相应的分析解析工作。

　　4、根据分析结果，制定出设备故障的临时应急措施。

　　5、问五个为什么，寻求真正的原因，找到长久对策，就是预防性对策，解决故障的实质问题。

　　6、组织精简、提升服务意识。

　　四．日常点检与专业点检

　　按点检周期可分为日常点检、定期点检、专业点检。

　　五．四大标准体系

　　维修技术标准

　　主要设备装置、零部件的

　　(1)性能、构造(简明示意图)、材料等。

　　(2)维修特性(劣化倾向、特异现象发生状态)。

　　(3)维修技术管理值。如图面尺寸、安装间隙、容许值、点检方法及周期等。容许值包括磨损量，还有温度、压力、流量、电流、电压和振动等。

　　关键是维修技术管理位的确定，投产初期来自两方面：

　　一是设备使用说明书，设计者的思想。安全角度考虑。

　　二是参考国内同类厂类似设备维修技术管理值，体现经验和水平。起草编制、审查修改、正式批准实施。投产后对管理值修改和完善。投产3～5年维修技术标准基本修订好。

　　点检标准：

　　根据部位结构特点，详细规定点检位置、点检项目、点检周期、点检方法、点检分工及判定基准，

　　检查点都做到定点、定项、定法、定期、定人、定标

　　给油脂标准

　　(l)给油脂部位和点数。(2)润滑方式。(3)油脂牌号。

　　(4)补加油脂量和周期。(5)给油脂工作的分工。点检人员制订。

　　1、人工或手动加油的设备由岗位操作工；

　　2、远离作业线的设备由岗位维修工或专职点检工。

　　3、自动加油或一次性加油设备由专职点检工或者委托检修人员按计划定期补加或更换油脂。

　　4、点检中发现漏油，点检工会同有关人员及时处理。

　　给油脂基准和点检标准是同等重要的维修标准。

　　维修作业标准

　　是施工组织计划，通过网络图规定施工作业标准。施工工序、人员、工时和关键线路，注明安全和施工技术要求，并计算两种工时。

　　是维修作业的基准，是地区点检人员确定维修工时、费用的依据。

　　1、标明定期实施(次数多)主要作业内容、顺序、技术要点及安全事项。

　　2、开工初一般由地区专职点检人员编写，开工2～3年作业标准基本完备。

　　3、改由检修责任单位施工班组长负责编写，交相关专职点检人员确认。

　　4、施工后，检修单位和地区点检站都留底备案，供参考。不断完善。

　　六．点检业绩评估

　　点检所作帐票通常有以下几种：

　　(一)点检标准

　　(二)给油脂标准

　　(三)日常点检计划表

　　(四)给油脂计划表

　　(五)周期管理表

　　周期管理表主要包括：(1)周期点检的内容；(2)对某些易损件、磨损件需定期更换的；(3)如需要定期紧固螺栓的一些设备。

　　(六)倾向管理表：对周期管理项目中某些数据(如衬板磨损量、轴承间隙)进行收集，并进行倾向分析，绘制出倾向曲线图表，以得出设备修理和更换日期，使设备得到及时修理。

　　(七)设备履历卡

　　(八)修理记录

　　(九)备件台帐

　　点检员每年两次提出备件请购计划。点检的备件台帐，包括备件号、主机名称、备件名称、装机量、型号规格和清购、订购情况，到库情况，领用情况。点检员在备件请购时或备件领用、消耗后。及时登记。

　　点检定修制是设备管理体制上的一种创新，对电力系统来计，传统的设备管理办法经过不断的总结和完善已形成了比较系统的体系，因此，要从观念上、认识上提高对点检定修制的认识，各级领导、生产技术管理人员都应该加强对点捡定修制的学习。在实施过程中不断深化学习点检定修制。

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