TPM管理培训公司概述：TPM管理是一种国际先进的管理手段，追求的目标是“零缺陷、零故障、零损耗”，国内很多的企业已经在实施或正在实施。企业实施过TPM管理的企业，给企业带来了两种效果，一种是无形的，一种是有形的，下面详细说说；

　　TPM管理效果

　　1.有形效果

　　有形效果可以帮助企业赢得更多的利润，取得好的综合效益。由于有形效果能够以利润等可见的方式直观地体现出来，因而受到大部分企业管理者的重视。企业推行TPM活动后，能够比较明显地提高人力和设备的生产效率，降低产品的不良率，并能够缩短生产及管理周期，减少各类不必要的损耗，节约成本。

　　①TPM管理活动能帮助企业提升设备的综合效率；

　　② TPM管理活动帮帮助企业提高企业员工的生产效率；

　　③ TPM管理活动能提升生产产品的品质；

　　④ TPM活动能够降低生产过程中的各种损耗；

　　⑤ TPM活动能够提升企业生产现场的整洁化与明亮化。

　　2.无形效果

　　企业开展TPM活动产生的无形效果相对于有形效果来说往往更有意义，对企业的长期发展影响更加深远。无形效果有企业体质革新、工厂形象改善、创新文化的形成和员工改善意识的增强等。

　　增强员工的改善意识

　　企业开展TPM活动以后，员工的改善意识会有所加强。他们了解到企业追求的目标是零损耗，意识到需要无休止的努力，因而会将不断改善的信念牢记于心。这种改善意识以及参与意识的培养，会给企业带来长久利益。

　　提高员工的技能水平

　　TPM活动的开展，使得员工有机会不断地改善自身的工作技能，如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。员工的工作技能得到提高，公司会大大受益，人才储备的数量和质量会有质的飞跃。

　　培养积极进取的企业文化

　　TPM将有助于培养积极进取的企业文化。企业文化是企业进行竞争的有利武器，企业文化的形成需要一个踏踏实实的工作过程。不管是5S还是TPM，都是通过持续的、踏踏实实的工作来培养企业的文化。这样，员工的精神面貌和自信心才会不断增强，企业的凝聚力自然也会得到提高。

　　TPM管理是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。企业只有掌握了事故发生源，就能找出对策和改善方法

　　1.TPM管理改善目标：

　　（1）断绝发生源

　　所谓的发生源对策，乃是指掌握污垢、泄漏（油、空气、原料）的发生源，并加以改善。在第一步骤的阶段，要掌握所有发生源，例如从油压配管接缝部的泄漏，或加入过多润滑油所引起的油垢，利用调整油量来防止油垢或断绝泄漏等之污垢的发生源产生。如果无法断绝其发生源，例如切屑粉的产生，切削油的使用，水垢的发生等，由于切屑粉的产生，切削油的使用均无法避免，只好实施将其飞散限制在最小限度的改善，而为了防止飞散至最小限度，其作法是要尽量在靠近发生源的位置，设置局部性的覆盖改善。一般而言，对于发生源改善的程度有以下六个层次：

　　断—完全不再产生污染物

　　减—减少污染物的产出量

　　离—隔离污染物，不再会污染设备

　　易—使设备的清洁工作较为容易

　　勤—勤于清洁设备

　　惰—完全不理会设备的污染状况

　　（2）困难部位的对策

　　所谓困难部位的对策，是指对于清扫、点检、加油不易进行或费时等部位，将其改善至容易进行而言。例如3点组合太靠近地面，致使排水及加油器的点检困难，所以将其改善至容易点检之位置，另外像三角皮带的点检，将其改善设置透明窗口，如此每次不须要卸下覆盖，就能从外边予以检查，其他如将杂乱的配线进行整理，舍弃在地上直接配线等，均有助于容易进行清扫工作。

　　2.改善流程：

　　（1）第二步骤基础教育

　　教育训练的内容应包括以下之项目：

　　活动的目的及目标

　　何谓发生源、困难部位

　　改善手法的运用，如QC七大手法、know-why分析、why-why分析，不限定任何改善手法，只要能解决问题即可。

　　有关设备机构、功能方面的介绍

　　（2）拟定活动计划：

　　活动计划内容应包括第二步骤基础教育、确认发生源、困难部位问题点、拟定改善计划、实施改善、效果确认、草拟暂定基准、自主诊断、进阶诊断等项目，

　　（3）确认发生源、困难部位问题点

　　重新整理在第一步骤中所发现垃圾、污垢、异物发生的部位，并进一步分析其份量、材质、成份及其对设备所造成的危害等。

　　了解清扫、加油、点检费时及不易的部位，并进一步了解造成困难部位之原因

　　（4）拟定改善计划

　　根据上述步骤（2）的问题予以订定改善计划，计划内容包含发生源及困难部位的部位、原因、改善对策、预定完成时间及负责人等等。因为问题的大小不一，并不是每件问题都可以由圈员自行完成，所以必须藉由F标签区分自行完成（白色标签）和委托专门人员完成（红色标签）两部分。

　　（5）实施改善

　　根据上述步骤（3）所做成的改善计划表确实执行，但改善活动并不一定要每次都是在线作业，因为考虑到设备停机的时间及安全性的问题，改善活动也可以停机作业，当设备还在运转的时候，人员可以思考改善的方式，甚至可以试做模型或改善的工具等，当设备一但停机下来，马上把握时间，把改善对策套用上去，如此一来不但节省时间，而且因为已经过事前的模拟或规划，所以改善的成功机率会更提高。对于连续性产线而言，停机的机会相当有限，更应该珍惜每次停机的时间去执行改善的工作。