TPM管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。那么，怎样有效实施TPM管理呢？TPM咨询公司总结了如下方法：

　　怎样有效实施TPM管理

　　1、以5S/6S管理活动为突破口，夯实TPM管理基础。

　　针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S管理活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。通过“三整治”取得了三个效果：

　　1) 强化了员工日常行为规范，营造了“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围；

　　2) 通过公司在短期内发生的显着变化，增强了员工进一步搞好TPM管理的信心和决心；

　　3) 通过随时对生产现场进行调整和优化，保持了良好的作业环境和生产秩序，为TPM管理的成功推进提供了强有力的保障。

　　2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。

　　仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。同时，我们通过召开现场经验交流会和开展达标竞赛活动的形式，将这些典型示范机台的经验推广到和植根于全公司2163台套同类机台，起到了星火燎原的作用。另外，我们还把达标竞赛活动与经济责任制和年终评选先进有机地结合起来，极大地调动了各单位“月创典型不停步，年攀先进新高峰”的积极性。

　　3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。

　　针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状，我们采取了分阶段的推进方法，依据公司年度目标计划，每月制订《推进TPM管理月实施计划》。为了确保月计划的上传下达、贯彻落实、信息反馈等一系列工作在一个闭环的平台上运行，我们坚持了各单位TPM联络员参加的周四例会制度，并重点抓了三个环节：

　　1) 抓分解：将月计划进一步分解细化为每周按天的具体推进任务；

　　2) 抓落实：例会上逐项落实上一周推进任务的完成情况；

　　3) 抓协调：协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题，进一步理顺了管理职责。目前，公司的周例会已成为使公司推进TPM管理工作组织化、制度化和日常化的保证和纽带。

　　4、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。

　　为了规范生产、点检、协力三方的责权利，我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上，组织专业人员对公司“点检标准及评价体系”的11项指标进行了量化，形成一整套系列化、标准化、模型化的按岗位和机台的全员参与的设备点检作业标准，并以此为中心，在全公司初步建立起“以点检为核心，以定修为重点，以大年修为辅助”的设备点检定修体制。同时，我们对《TPM管理职责控制程序》等433项原有规章制度进行了全面修订、整合、完善，确保了每个员工身上有指标、有责任、有考核，实现了TPM重心下移到机台的有效管理。

　　5、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改。

　　严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。因此，我们制订了详细的检查推进计划，并在检查中遵循了“敢于暴露问题，力求解决问题”的原则，采用录像的形式，每周制作问题点曝光录像片，于周二在公司生产调度会上播放，摆脱了以往单纯扣罚的框框，较好地实现了“三个结合”，即检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合。为了引导全员参与，我们还制订并实施了填报《周曝光信息反馈卡》制度，发动员工立足于本岗位和机台提问题、查隐患、抓整改、促转变，形成“录像、曝光、整改、评价“的”四位一体”良性循环。

　　6、实施动态管理，做到持之以恒。

　　我们坚持对TPM管理体系的运行实施动态管理。

　　1) 利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案；

　　2) 现场大量运用“推进TPM管理显示板”，使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工，同时根据新形势、新任务，时时动态更新推进工作的各类信息；

　　3) 对于已达标机台，改变了以往星级设备挂牌终身制的管理方式，而是采取颁发验收证书的办法，对其实施终身管理，即规定车间每季度复查一次，厂每半年复查一次，公司每年复查一次，并将复查结果记录在证书上，这种动态的跟踪管理确保了达标机台得到长期的巩固和提高。

　　7、坚持以人为本，搞好教育培训工作。

　　在推进TPM管理过程中，我们始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。通过组织现场观摩、征集成果论文、举办展示板巡展活动、在基层班组播放录像片、开展班前5分钟TPM理论学习，以及举办研讨会、座谈会、总结表彰会等多种形式的宣传和舆论引导工作，使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造了全公司的TPM大气候，这为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。