TPM管理咨询公司概述：TPM起源日本，战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修（维护）阶段。

　　TPM发展进程

　　1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）

　　日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

　　2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）

　　50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

　　3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）

　　日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。

　　到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。

　　4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）

　　TPM(Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。

　　在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。

　　以下为推进TPM中值得注意的几个问题：

　　(1)最高管理者的决心大小是决定TPM活动能否成功的关键。

　　(2)从计算总有效设备生产率('PEEP)着手，梳理出影响TEEP的七大因素，并找出七大因素中每种因素中的前两位关键矛盾，着力解决这前两位矛盾，从而提高TEEPQ例如某矿影响电铲TEEP的七大损失如下：

　　1)计划停机：定修、保养、限电、待令、计划停开等。

　　2)外部因素停机：交接班、自检、待水、待电、待汽、期间就餐、修路、移坡道、靠线等。

　　3)设备故障：机械、电气、液压、空压、意外损害等。

　　4)作业调整：移铲位、升(降)段、电动轮对铲位、指令调整等。

　　5)速度损失：做斜坡道、掘水沟、操作技能低等。

　　6)空转、短暂停机：待车、待装、待翻、待铲窝等。

　　7)质量损失：供电质量不稳定、爆破质量不好(根底、大块)、场地不平和回旋空间狭窄等。

　　对影响七大损失中的影响因素继续分析，从而找出究竟是生产指挥、培训、技术、检修、维护保养中的哪一种缺陷，制定改进、评价措施，从而达到提高TEEP的目的。

　　(3)量化措施、责任到人。对制定的改进措施，考核办法一定要达到量化程度，并落实到人头，限时完成对推进TPM非常重要。

　　(4)要有适当的投人。

　　(5)健全的检查、评估体系和激励机制必不可少。