1.推行TPM管理前存在的主要问题

　　TPM咨询公司认为在购买设备初期，由于缺少管理经验，在设备的使用和管理上存在不少问题。

　　TPM管理推行问题

　　1.1设备贴装正确率低，元器件浪费严重。

　　1.2SMT设备的维护、保养机制不完美，未能充分发挥其作用，设备临时停车时间多，生产产品合格率低下，造成交货期延期；另一方面不能用最少限度的设备进行最大量的生产，制造成本上升，设备投资增加，投资回收期延长。

　　1.3设备管理教育无系统性，设备的维护做得不够，设备的改良也无法进行。

　　1.4维修人员和操作者的素质参差不齐。

　　面对公司各类产品增产的压力和公司规模不断扩大的压力，集团公司投入巨额资金购买的设备由于管理工作不好，设备经常发生故障，而不能满足这一急剧增长的要求，最初我们拟通过引进新的设备来增加产量，但对新设备投入后的效果存在一定的疑虑。为改变这一境况，我们意识到必须致力于能与先进设备相配套的管理工作，从而依靠有条不紊的设备管理工作，以及上升到用提高设备本身设计水平这一理论高度来提高生产能力。增加设备日产量。

　　2.如何推行TPM管理

　　要改善设备管理，必须通过改善人与设备的素质，必须树立明确的、更高的目标，必须用先进的、合理的方法彻底排除设备和与设备相关的不良因素，以追求最大限度的设备效率，从而达到提高分厂业绩、创造出有生存价值的工厂。

　　2.1TPM的基本管理思路(Total Preventive Maintenance)

　　TPM管理有两层意思：一是全面的设备维护(Total Preventive Maintenance)，二是全面的生产管理(Total Production Management)，这里重点讲全面的设备管理。基本思路是：

　　1)设备从进厂安装的那一天起就开始了劣化(性能下降)，通过定期的检查找出劣化的部位和原因，并加以修正。

　　2)找出产生劣化的原因，进一步改善它，防止劣化的产生。设备功能劣化与时间关系见图1。

　　3)挑战设备故障为零、产品不良率为零的极限。

　　设备性能随着时间的增加在降低，而工厂需要的是无故障的设备，因为：

　　(1)如果设备发生故障，就生产不出合格的产品，交货期延期，就会影响后续工序的生产。

　　(2)如发生设备故障或临时停车，会产生质量不良。

　　(3)如不用最小限度的设备进行最大量的生产，制造成本就会增加，在市场竞争中就会处于不利地位。

　　(4)如不引入新思维的设备管理，就不能100％地发挥设备效能。

　　因此，设备的故障为零、产品不良率为零是我们的最终目标，图2是我们开展TPM管理的流程图。

　　2.2采取预防措施，防止故障和不良情况发生

　　2.2.1加强SMT设备的日维护、周维护，定期实行月维护与半年维护

　　针对公司任务重的实际状况，按设备维护保养规程认真执行每天的日维护，按时清扫、检查和润滑。同时结合24h运行的特点，把每周的一次维护改成两次，增加维护保养的时间，把设备的状态维持在一个较好的水平。

　　我们实行联“产”承包责任制，包“机”到人，并建立全套设备运行状态档案。在实际操作中定人、定机，按日、月和班次采集原始数据，把贴片机每天、每班次的运行状态填入《贴片机运行状态一览表》，统计每天产量的完成情况和贴装正确率，并将每班次、每台设备贴装正确率绘制成《贴片机运行状态监控图》，对每台设备的状态实施跟踪与监控，当某班次某台设备贴装正确率低于99.95％时就视为异常，就需要找出异常的原因，然后立即进行处理。同时在每月初，各维修工对自己所负责的设备在上月运行过程中的状态进行总结、分析，并填写《月设备运行状态总结表》，针对其存在的问题，提出改进和预防措施，并及时加以维护和修理。

　　为加强对维修人员的的评价和考核，我们以数据为准，用数据“说话”，对每个维修人员当班时每台设备的运行状态实施监控，将其当班时每台设备的贴装正确率描入《维修工当班贴片状态监控图》，并将同台设备、每个维修工当班时该设备全月运行状态绘制在同张监控图上，同时对设备的运行状态进行规定：

　　①设备月最低贴装率应禁止低于99.90％。

　　②达标设备是指当月该设备贴装率大于等于99.95％的工作日，占累计工作日的70％以上。

　　③未达标设备是指当月该设备贴装率低于99.90％的工作日，占累计工作日的10％以上。

　　④符合以上条件①、②的设备为状态保持良好。

　　同时在每月初对维修工所负责设备在上月运行过程中的状态进行总结，对设备全月运行状态以及各维修工当班时设备的最低贴装率、达标设备、未达标设备等数据，汇总后填写在《月设备运行状态一览表》，并分别按当班维修工、设备维护负责人落实责任，这样一方面对维修工间的维修技能可以进行比较，以便在维修工间形成比、学、赶、超的良好风气；另一方面便于对每个维修工的工作成绩进行考核，并将该考核结果与其实际收入挂钩，用工资这一比较直接的表现形式来体现各维修工工作业绩的好坏。

　　利用计算机辅助管理，制订设备的月度和半年维护保养计划。以往制订月(半年)维护计划，由设备工程师人工编制计划，设备多，计划难免有差错，而且工作量大。利用计算机这一手段，用分厂已有的SMT产品产量数据库，编制一个计划管理程序，根据每种设备加工完成的元器件数(或时间)，计算机自动产生设备的月(半年)维护计划，这样使SMT设备(AI设备同样也如此)的维护保养工作更科学化、定量化。

　　2.2.2尊重个人，以人为本，面向市场

　　在TPM的管理中必须重视人的作用，重视个人技术的发挥。设备故障的原因是“人”，设备通过人发挥作用；反过来，是“人”可以使设备效率最大化。管理者应该：

　　①使员工认识到自己的设备自己管理，检查自己的设备，找出不良原因。

　　②对操作者进行设备、安全、TPM基础知识的教育与培训，以提高每个人的水平，创造能充分发挥个人能力的基础。

　　③教育员工，改善的目的不是为了别人，是为自己，努力使自己的水平更上一层楼。

　　2.2.3加强备件管理是实现设备故障为零的基础

　　对SMT设备的备件进行有效的管理是实现设备故障为零的重要前提，这些备件价格贵、供货渠道单一，采购周期长。如何经济合理地备齐所需备件，是一个很重要的课题。

　　根据我们多年的经验和教训，结合多年备件的使用情况，编制了《自动插件机、贴片机维护备件数据库》软件，通过计算机进行科学化的管理，该软件可以实现：

　　①对消耗的备件进行统计、分析，从中找出规律，确定每个备件的寿命。

　　②结合国情统计分析失效的备件，从而确定哪些是易耗部品，哪些是非易耗部品，依此确定采购的品种、数量和周期，防止积压。

　　③可以进行成本核算，分析备件异常消耗的原因，并制订措施加以解决。

　　3实施TPM管理取得的成效

　　实施TPM管理后，设备的临时故障明显减少，产品质量得以明显改善，主要成绩如下：

　　3.1SMT设备的故障明显下降，贴片机的正确率由原来的99.5％左右提高到现在的99.95％以上，元器件消耗由原来的5‰下降到1‰左右，减少了元器件的浪费。

　　3.2SMT设备的故障下降，从原来的事后维修改为现在的预防性维护，减少了设备的故障，从而提高了设备的生产效率，实施TPM管理这一年中生产效率较之1996年提高了10％。

　　3.3设备处于良性的运行状态，质量保证能力提高了，产品的质量提高了。

　　3.4降低了设备维备件的消耗费用，从而降低了生产成本。