KTPM新益为TPM培训公司概述：TPM活动展开的重要载体就是小集团活动，而小集团活动的体现，又主要体现在自主保全小组的活动中，通过自主保全步骤有序的推进，实现人机的完美组合，这是自主保全活动的最终目标。然而这种完美的组合不是一朝一夕就能达成的，少则5～6年，多则10年以上，下面就对自主保全的前四个步骤活动的重点加以阐述。

　　TPM自主保全的步骤

　　一、TPM自主保全之初期清扫

　　首先，谈一下自主保全小组成员确定。一般来讲，小组成员在8～12人为宜，这样可以避免“吃大锅饭”的情况发生。小组区域一般视操作或设备房间而定。设备多的房间，可以一个房间内分成几个区域；反之，设备少的房间可以是两个以上的房间作为一个区域。原则上一般一个人负责一台设备，当然也要视实际情况，如果是大型设备，那么可以几个人一起担当。分好组、划分好区域后，就要开始去清扫了。在实施清扫前，必须有一个会议，由组长主持。会议的内容包括清扫前的安全教育、必要工具和备件的准备、清扫分工、清扫时间的记录表和清除垃圾量的记录表、问题点记录表准备、红白牌的准备等。

　　其次，在清扫过程中，绝不能只是停留在设备的外部，一定要把整个设备、环境里里外外做一个彻底的清扫，把累积多年的垃圾彻底清除。只有通过这样的清扫，才能发现设备存在的问题，比如：螺丝松了、漏油、发霉、生锈、漏气、遗漏的加油点、裂纹等等，并把所有的问题点都记录下来。此外由于设备及环境的不同，可能有的人清扫工作量小，有的可能偏大，这就需要体现相互协助的精神，由组长进行适当的调度，做到一起开始，一起结束。清扫结束，还是一个会议，这是重点。这个会议的目的是做一些数据的统计和下步工作的安排。

　　最后，小组通过多次这样的活动，制定出三个简单的标准：清扫、加油、点检临时基准，也是最基础的标准。同时小组还要制定一些目标，比如说红、白牌的解决率、设备故障次数、停机时间、改善提案件数、简易培训表件数、活动时间等等，通过数据化的指标管理，达到不断提升小组水平的目的。

　　TPM初期清扫活动持续时间一般在半年左右，通过半年的时间，尽量把设备及其区域恢复到初期状态新设备安装好后的状态，也就是我们前面提到的理想状态。

　　二、TPM自主保全之两源对策

　　首先，先将目前的这些问题进行分类，即把问题点分成两大块，发生源的问题和困难源问题。针对发生源的问题，要从源头解决，所以一定要循着问题的表象一步步深挖，直到找到源头。

　　1、解决发生源的实例

　　举个简单的例子：设备漏油，表象是设备本身或环境有油污，反复清扫，反复污染，员工活动的积极性很受打击。脏了就扫，这不是解决问题的根本办法，所以我们要找到污染的根本原因再实施有效的对策。有时需要花费大量的人力物力去验证推测，直到找到真正的原因，这样再采取对策，才能从更本上解决油污的问题。

　　最终的原因找到了，是油封的材质差，容易老化，磨损后起不到油封的作用了。这样我们就可以要求厂家生产适合这个设备转动轴的油封，这就是改善。当然要具备这样的思考方法的前提是：一部分领导、基层领导要先接受一些培训。

　　除此以外，针对一些发生源的源头没有有效对策可以实施的时候，我们还可以选择集中收集处理的方法来应对。

　　2、解决困难源的实例

　　那么，对于困难点的对策又有哪些呢？前面已经提到过，困难点主要指清扫、点检、加油这三个操作在实施的时候有难度，导致小组成员不能按标准去做，或者说要花很大的时间、精力去做。那怎么去解决、改善这类问题呢？举几个例子来说明：针对清扫困难的地方，我们可以考虑改善我们的一些清扫工具，使得在清扫的时候变得方便；针对点检困难的地方，我们可以做一些可视化的改善；针对加油困难的地方，我们可以将加油嘴移到开阔一点的地方，碰到加油点多的设备，还可以考虑集中式加油，等等。

　　第一步骤侧重点是问题点的复原，好比设备生锈了，我们只是去除锈再刷漆，至于为什么会生锈，还没有去考虑，而到了第二步骤，就必须去考虑了。所以在第二步骤，需持续激发了员工思考问题的激情，提高解决问题的能力，这种能力的体现就在于产生了许许多多你意想不到的改善提案。

　　通过第二步骤活动，现场的维持变得轻松了许多，清扫、点检、加油的时间、方法、频率可能也都发生了变化，所以必须重新修订这三个临时标准。对于员工的改善提案，要进行表彰和物质的奖励，鼓励员工要永远保持持续改善的心态，没有最好，只有更好。

　　三、TPM自主保全之制定临时基准

　　首先，对三大标准进行验证。比如说清扫的标准，由于漏油问题的解决，原来每天都要清扫的部位，还需要天天清扫了吗？每次清扫的时间还会那么长吗？显然，通过验证，我们发现时间下降了一半、甚至更多；频率也下降了，一周清扫一次足够了。设备上螺丝由于画上了红线，只要远远的一看，就知道是否松动了；压力表、温度计由于都贴上了范围标识，一眼就看到设备运行是否正常了；设备的外壳变成了透明的玻璃，所以不用拆卸就可以看到皮带的状况了，点检时间大大缩短。集中式加油的采用、污染源的清除使加油的时间缩短了、频率减少了。通过作业人员的实践去验证，最终由作业人员自己制定出他们认为最合理的标准来，这就是第三步骤为达成第一个活动目的内容。

　　为什么一定要把三大标准的作业时间给降下来呢？为了让员工愿意去做这三件事情！员工本来就有一种多干了事情的想法，所以，当你通过一系列数据来证明，其实员工现在在做这些事情的时候，与原来相比，并没有增加多少工作时间。标准是自己定的，而且工作量又没有增加，也就没有借口不做了。

　　其次，员工是否真的按标准在做这三件事情呢？必要的检查是必须的。检查分三个层次：第一层是AM 小组的组长，检查的频率最高；其次是部门主管的检查，包括对清扫、点检、加油记录的确认，可以是每周或每月一次。最高层次是由AM支柱成员组成的抽查小组，不定期的进行抽查。这样做的目的就是希望员工对标准的执行力能够达到100%。同时我们可以对一些遵守状况较差的标准进行重新审视，再次进行对策，力图将不能遵守的原因根除。试想，当我们有了如此完善的标准，却因为没有人遵守，设备再次恢复到脏乱不堪、故障频发的老样子，那是件多么可悲的事情呀。所以最终我们的标准是否得到了很好的执行，才是提高设备运行状况的关键！

　　四、TPM自主保全之总点检

　　在这个步骤，我们要把专业保全的人员编入到自主保全小组中去，由他们进行一些主导的活动，主要包括两个方面：

　　1、设备资料的制作与培训；

　　2、设备分解作业的实际操作与指导。

　　设备资料又包括二各部分，一部分是小组担当区域内设备的资料；另一部分是通用设备的资料。通用设备知识是基础的基础，只有先掌握了这个知识，才能对子自己担当的设备进行更深入的了解或理解。通用知识包括了质量、润滑、密封、联接紧固、传动、气动液压和电气这七大类，有了这七大类的知识，再进行担当设备知识的培训。通用设备知识培训资料可以是全厂就一份，但区域内设备的培训资料是各异的，因为设备不同。每经过一次培训，都要进行测试、考核，直到达到我们的要求。

　　在培训的同时，我们还要通过以往三年的故障进行分析，特别是一些重大的故障和重复发生多次的故障更要特别注意。这些故障与设备内部缺少点检有关系吗？其次我们还要做出设备加工点解析图，通过完整的加工点解析，可以让我们更清楚的识别哪些部位是导致故障容易产生的点，或者说哪些点一旦发生故障损失是非常严重的点。我们通过对所有的点进行打分，以5分制为例，超过3分的点就是设备总点检必须要重点关注的点。