KTPM新益为TPM咨询公司概述：TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进，良好的TPM推进工作可以提升员工素质，让企业获取持续收益。

　　TPM自主保全

　　避免TPM成为空谈的最好办法就是从现场入手。了解设备真正的故障原因和缺陷，应遵从“三现主义”。

　　1、现场：迅速赶到异常发生的设备旁或工序旁，确定发生场所的状况。

　　2、现物： 确认异常发生部位，并对故障部位进行初步确认。

　　3、现状：观察故障现状，探究设备故障及异常现象的真因。

　　如果负责人不遵行“三现主义”，无法抓住故障的本质，仅仅通过听说的消息进行判断容易造成指挥上的失误。

　　为更好的遵行“三现主义”，TPM要求设备负责人应该具备下面的四种能力。

　　在生产现场，最了解设备的人员就是设备的操作人员，对于设备的异常现象是第一发现人也最具有发言权，有计划地逐步的提升现场人员自主保全的能力对于TPM工作异常关键，现场操作人员应具有自己的设备自己维护的能力，包括以下四个方面：

　　1、发现异常现象的能力。在开机前或者试机过程中，及时发现设备的异常现象，如油管、气管有无漏点，液压系统压力、油位是否正常，设备有无异常噪音、震动、气味，外观护罩有无变形等方面。

　　2、处理异常现象的能力。在发现异常现象后，及时作出正确的应对措施，在设备发生故障前进行修复工作，如更换气管及接头，油位过低添加液压油或润滑脂，当遇到主轴异响、振动等自己无法独立解决或能力范围外的异常现象及时通知维修人员及相关部门进行检查。

　　3、判断异常基准的能力。设备点检中对于设备异常现象有量化的标准，如油镜上下线的设置，压力表绿区的范围，通过对设备以及加工产品的工艺要求，熟悉点检的量化标准，自主保全中作出正确的判断。

　　4、改善异常现象的能力。对于日常工作中设备出现的问题及缺陷，以延长设备的使用寿命、保证设备加工精度、加工效率为前提下提出改善方案，自己或与团队一起完成方案。

　　TPM是企业中有效的设备管理模式，但是在推进过程中需要领导和一线员工以现场为基础考虑和解决问题。如果大家都对现场问题置之不理，也无法创造出舒适的工作环境。通过TPM活动的推进改善设备状态和生产环境，同时可以减少员工因设备故障等原因造成的负担，提高员工个人能力，逐步改善优化现场的工作环境。