KTPM新益为TPM咨询公司概述：日常工作中经常听到TPM这个词汇，那么TPM到底是什么意思呢？开展TPM有何意义呢？TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，意思就是全员生产保全活动。简单说就是全员参与设备保全，从发现设备上的困难源、微缺陷、发生源等，找出设备不易清洁的地方，制定设备的清洁、注油标准，不断提高设备的效率。

　　TPM管理推行

　　作为制造业，随着社会的发展，制造业智能化程度越来越高，自动化设备不仅节约了人力成本，还大大提高了生产效率，保证了订单的按时完成。车间里的设备很多，每天都要运转生产。随着设备使用时间的加长，设备效率OEE会有所降低，设备的故障会发生的更频繁。

　　这样不仅降低设备OEE，还可能会带来一定的质量风险。所以开展TPM有利于提高设备效率，降低生产过程不良品机率。设备是需要定期维护保养的，只有定期维护保养设定设备清扫、注油等基准，员工按照基准维护保养好设备。设备的OEE才能保持较高的水平。颗粒剂车间已开始了内封设备的维护保养基准的执行。

　　相信随着TPM的不断开展深入车间设备的故障率会逐渐降低，设备的维护会越来越好！

　　一、TPM管理推行步骤

　　企业要推行TPM管理，应该从TPM管理的概念入手，首先必须将企业全体人员调动起来。TPM的推行并不是一件容易的事情，所以如果没有企业领导的鼎力支持、管理层的运筹帷幄，执行部门的坚决贯彻，生产现场的积极参与，TPM是很难得到成功推行的。只有在这个基础上对TPM管理分层次有条不紊的推行才能获得最后的成功。通常情况等下，TPM管理可以分为准备阶段、实施阶段以及巩固阶段。

　　准备阶段

　　在这个阶段企业的只要任务为制定TPM推行计划，并创造出一个适宜的推行环境和氛围，具体工作如下：①引进TPM管理的宣传培训人员，并做好全体员工的思想工作；②建立TPM推进委员会并赋予相关权利和责任并成立各种项目小组；③建立基本的TPM管理策略和目标；④建立企业TPM的推进总计划。

　　实施阶段

　　实施阶段的主要任务为制定目标，并落实各项措施，深入开展TPM管理工作。并解决如何将TPM管理活动有效推行等难题，其具体分为五项内容：

　　1、制定相关措施提升设备的综合效率：成立个专门活动小组包括设备工程师、操作员及维修人员等，有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。

　　2、建立自主维修程序：克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。

　　3、做好维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行，并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。

　　4、提高操作和维修技能的培训：培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。

　　5、建立设备初期的管理程序：设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备。

　　巩固阶段

　　巩固阶段的主要认识是对前面TPM管理活动效果的检查以及评估，对其中做得不好的地方进行改善，并制定接下来的相关目标和计划，从而使得TPM管理能够长期、有效并且更好的为企业做出贡献。

　　二、TPM管理的具体实施方法

　　TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。

　　1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。

　　针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。

　　2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。

　　仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

　　3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。

　　针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状，我们采取了分阶段的推进方法，并重点抓了三个环节：一是抓分解：将月计划进一步分解细化为每周按天的具体推进任务；二是抓落实：例会上逐项落实上一周推进任务的完成情况；三是抓协调：协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题，进一步理顺了管理职责。公司的周例会已成为使公司推进TPM管理工作组织化、制度化和日常化的保证和纽带。

　　4、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。

　　为了规范生产、点检、协力三方的责权利，我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上，形成一整套系列化、标准化、模型化的按岗位和机台的全员参与的设备点检作业标准，并以此为中心，在全公司初步建立起“以点检为核心，以定修为重点，以大年修为辅助”的设备点检定修体制。

　　5、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改。

　　严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。因此，我们制订了详细的检查推进计划，并在检查中遵循了“敢于暴露问题，力求解决问题”的原则，采用录像的形式，每周制作问题点曝光录像片，于周二在公司生产调度会上播放，摆脱了以往单纯扣罚的框框，较好地实现了“三个结合”，即检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合。

　　6、实施动态管理，做到持之以恒。

　　我们坚持对TPM管理体系的运行实施动态管理。一是利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案；二是现场大量运用“推进TPM管理显示板”，使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工，同时根据新形势、新任务，时时动态更新推进工作的各类信息；三是对于已达标机台，改变了以往星级设备挂牌终身制的管理方式，而是采取颁发验收证书的办法，对其实施终身管理。

　　7、坚持以人为本，搞好教育培训工作。

　　在推进TPM管理过程中，我们始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。通过组织现场观摩、征集成果论文、举办展示板巡展活动、在基层班组播放录像片、开展班前5分钟TPM理论学习，以及举办研讨会、座谈会、总结表彰会等多种形式的宣传和舆论引导工作，使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造了全公司的TPM大气候，这为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。