KTPM新益为TPM咨询公司概述：经常被企业朋友问到：TPM的三个字母，分别是什么意思？

　　

　　TPM，Total Productive Maintenance，全面生产维护。

　　

　　

　　

　　什么是TPM全面生产维护

　　

　　第二次世界大战之后，日本设备维护协会（JIPM）中岛清一 去美国学习设备维护管理。1951年，中岛清一 把PM（productive maintenance，生产维护）从美国引入到日本。

　　

　　1971年，日本设备维护协会（JIPM，Japan Institute of Plant Maintenance），正式提出了TPM，以协助设备资产密集型企业进行经营绩效改进，其代表人物有中岛清一。

　　

　　中岛清一先生（Seiichi Nakajima），被称为“TPM之父”，获日本天皇颁发一等勋章，“表彰其通过TPM致力于改进制造业”。

　　

　　一、第一个字母，T（全面）

　　

　　“全公司”

　　

　　“全设备”

　　

　　“全人员”：各层次全员参与

　　

　　“全周期”：设备全寿命周期

　　

　　“全因素”：将设备价值因素全纳入管控范围，可靠性RCM/零故障、产品质量、运行效率/OEE、安全、职业病、成本/LCC、环保等

　　

　　“全效率”：提高设备综合效率/OEE；提高设备全寿命周期投入产出比；创造更多价值

　　

　　二、第二个字母，P（生产）

　　

　　把 P (Productive) 翻译成为“生产”，比较简洁也有相当的道理，但有时引起小误会：很多人认为只是“生产部门要参与设备维护”的意思。

　　

　　“Productive”的本意主要有二：多产的；生产（性）的。（见商务印书馆英英•英汉《朗文当代英语大辞典》，2004版）

　　

　　其实，TPM中的P（Productive），既取了“生产（性）”之意，即：设备维护是为了更好地保障生产（实践中，当然不单是生产部门要参与设备维护，而是相关的部门均要参与，除设备专业维护部门外，在涉及安全因素时，安全人员需要参与；在涉及产品质量时，品管人员要参与；等等）；

　　

　　同时，P也取了“多产的”之意，即：实施TPM可提高设备效率、生产效率；而且，从TPM总目标“四个零”（零故障、零灾害、零缺陷、零损失）来看，TPM中的P，更多是取“多产的”之意，类似于精益理论所强调的：提高效率；少投入、多产出；创造更多价值。

　　

　　三、第三个字母，M（维护）

　　

　　M（Maintenance）有“维护、维修、保养”之意（见商务印书馆英英•英汉《朗文当代英语大辞典》，2004版）。

　　

　　日本设备维护协会对“维护 / Maintenance”解释如下：

　　

　　Maintenance in a wide sense of the word signifies activities to retain the performance of equipment， including all activities to prevent and rectify failures——routine， periodic， and predictive maintenance——as well as repair， life extension， reduction of maintenance time， and maintenance-free improvement. In contrast， the narrow meaning of the word means routine maintenance only.

　　

　　现试译如下，供大家参考：

　　

　　广义上，“维护”指为保持设备绩效而开展的活动，含故障预防与故障维修（日常、定期与预知维修）；也含修理、延长设备寿命、削减维护时间、维修预防改善。狭义上，“维护”指日常维护。

　　

　　四、TPM的框架（两块基石、八大支柱、四个零）

　　

　　两块基石：

　　

　　—— 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

　　

　　—— 小组活动

　　

　　八大支柱

　　

　　—— 初期管理

　　

　　—— 自主维护

　　

　　—— 计划维修（检维修)

　　

　　—— 质量维修

　　

　　—— 个案改善（焦点改善）

　　

　　—— 人才育成（教育训练）

　　

　　—— 间接部门事务改善

　　

　　—— 环保与安全

　　

　　四个零

　　

　　—— 零故障

　　

　　—— 零事故

　　

　　—— 零不良

　　

　　—— 零损失

　　

　　注：有些企业可能习惯于把“零故障”称之为“可靠性维修（RCM，reliability-centered maintenance）”、“预防性维修（Preventive maintenance）”。

　　

　　五、TPM的与时俱进

　　

　　日本设备维护协会（JIPM），现在是 全球资产与维修管理论坛（GFMAM，Global Forum on Maintenance and Asset Management）的成员之一。

　　

　　该论坛由全球多国的维修或资产管理机构共同组建，包括（译自GFMAM《维修管理框架  / The Maintenance Framework》）：

　　

　　—— 日本设备维护协会（JIPM）

　　

　　—— 英国资产管理协会（IAM）

　　

　　—— 美国维修和可靠性专家协会（SMRP）

　　

　　—— 欧洲国家维修联合会（即欧维联，EFNMS）

　　

　　—— 巴西企业维修协会

　　

　　—— 澳大利亚资产管理委员会（AMC）

　　

　　—— 法国资产管理与基础设施协会（IFRAMI）

　　

　　—— 伊比利美洲维修联合会（FIM）

　　

　　—— 阿拉伯海湾地区维修专家联合会

　　

　　—— 加拿大设备工程和维护协会（PEMAC）

　　

　　—— 南非资产管理协会（SAAMA）

　　

　　2016年，GFMAM发布了《维修管理框架 / The Maintenance Framework》，提出了“维修4.0——第四代维修模式：战略维修”，用于指导实施：ISO55000资产管理中的检维修管理。

　　

　　这也意味着，1971年版本TPM中的检维修管理是“计划维修”，现在则已是“战略维修”了。

　　

　　注 1：维修1.0（被动维修）→ 维修2.0（计划维修）→ 维修3.0（主动维修）→ 维修4.0（战略维修）。

　　

　　注 2：设备的全寿命周期管理常包括但不限于：概念、设计、制作、选型、采购/销售、安装、调试、验收、使用、维修（也称为检维修）、技改、闲置、报废与处置等。

　　

　　六、OEE的来源

　　

　　OEE，overall equipment efficiency， 设备综合效率。

　　

　　1982年，在中岛清一的著作《TPM的展开程序》中，OEE首次被提出。OEE是TPM的重要组成部分，在全球制造业的诸多企业里得到了广泛应用。

　　

　　OEE  =  时间开动率 × 性能开动率 × 一次合格品率

　　

　　一般来说，世界级优秀企业的设备OEE已经达85%以上。比方说：0.95 × 0.95 × 0.95 = 85.7%

　　

　　当然，OEE并非适用于任何生产设备/装备，例如矿山企业所用的矿石运输卡车，采用OEE来度量就显然不合适。

　　

　　七、谁最早把TPM引入我国大陆地区

　　

　　李东陆先生 主编的《中国设备维修发展史》一书（中国计划出版社，2007年），记载了这件史事：—— 1979年，长春第一汽车厂到日本考察学习，引进了日本设备维护协会提出的TPM，并在一汽予以实践。9月，机械工业部在一汽召开全国设备科长学习班，全面推广TPM。随后，学习和实践英国“设备综合工程学（Terotechnology）”、瑞典“预防性维修（Preventive maintenance）”。

　　

　　当时出版的下列书籍明确阐述了TPM（但中文旧译为“全员生产维修”等名字）：

　　

　　—— 1979年，一汽工艺技术情报科 翻译、江苏省机械局 出版《设备综合工程学》（见上面的照片），日文版原作者是中岛清一（旧译：中屿清一）；

　　

　　—— 1980年，四川省机械工程学会、四川重型汽车公司，合编出版《TPM概要》；

　　

　　—— 1981年，云南省机械工业厅/云南省机械工程学会编著《全面设备管理与维修》