KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：精益TPM是否也是“TPM精益化”呢？答案是否定的，原因有三：

　　01、TPM本身就是符合精益思想的，不存在TPM还得再精益化的做法。

　　TPM本身就提倡从“全员”“全系统”“全流程”的角度去实施持续的改善，和精益思想中最核心的“尽善尽美——持续改善”不谋而合，因此，企业在推进TPM的过程中，只要工具运用得当，其本身就是精益思想的载体和表现形式，若在前面单纯的贯一个“精益”的名，显得画蛇添足。

　　TPM精益屋

　　02、TPM立足于设备，辐射到生产运营的各模块，是对精益生产的有益补充。

　　凡是精益生产推进到上表所述的第二阶段以后，人们往往会发现，绝大多数企业的管理瓶颈就在设备上。以前离岛式的生产，有大量的在制品库存，如果设备发生故障，还能有一定的周转量，不会造成停产；但一旦生产连续起来，就会发现，设备一停机，全厂就停产，关键的是，大量企业实践证明，设备故障往往会排在停产损失的前三位；

　　更不巧的是，停产损失靠前排布的包括质量问题、换产损失、客诉返工等多数也与设备相关。因此，笔者更愿意将“精益TPM”定义为连续流生产时代的主流管理方式，是支撑企业精益管理的核心载体，而不仅仅是精益生产的一个分支。

　　03、智能制造时代，“精益TPM”将成为主流。

　　推行精益生产，主要是从人、设备、信息三个方面去实施改善，其中围绕布局问题、人机作业效率问题、信息流转等问题占了绝大部分，而这些管理重点会逐步被新技术的应用所替代。例如我们开展人机联合分析，重点是研究人和设备之间作业平衡的问题，但随着机器人的普及，人的作业占比会进一步缩小，如果再考虑到机器人具备学习能力的话，人的主要工作可能真得从传统的“从事生产”而转变成“为机器人正产工作护航”，人作业的价值不再是产出产品，而是保证设备的稳定性。

　　再例如标准化作业，可能传统的生产作业标准会逐步固化到机器参数当中，而更多的标准会围绕设备点检、维修、保养、润滑当方面建立和完善。5G技术为企业提供了空前的信息传输效率，传统的拉动式看板可能直接就变成了电子信息，在机器人之间直接传递……在这样的生产环境下，传统精益生产中围绕人和信息建立的各种改善方式都面临新技术的更新挑战，试想，还能用“TPM精益化”去理解“精益TPM”吗？