KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：TPM精益管理是目前世界上最先进的设备管理体系之一，它是在汲取历史设备管理经验教训的基础上，再结合实践得出的一系列具有实战价值的设备管理经验，今天，我们就以某钢铁集团为例，来看看TPM精益管理的魅力。

　　TPM精益管理

　　该公司召开TPM管理启动大会以后，便积极行动，发动全员共同参与通过细化制定TPM设备管理推进实施方案、建立项目推进检查和考评奖惩制度、定期召开TPM推进总结大会等多项举措，确保让基层员工从思想上充分认识到TPM精益设备管理对铁前生产、成本效益以及设备管理提升等诸多好处，促进TPM精益管理融入到铁前设备管理各个环节之中。

　　1、数据指标初显成效信心倍增助推干劲

　　该单位TPM精益设备管理推进一年以来，在整个精益项目团队和全体职工的不懈努力下，共完成559项修旧利废项目，节约生产成本306.51万元，各项经济数据指标也明显提升，其中烧结工序设备维修费用较去年下降0.71元/吨矿，备件材料费用下降0.72元/吨矿，设备年平均作业率上升6.75%，设备故障率降低0.07%；炼铁工序维修费用较去年下降1.47元/吨铁，备件材料费用下降0.57元/吨铁，设备年平均作业率上升2.85%，设备故障率降低0.02%。

　　2、有序制定标准措施层层落实责任目标

　　为有效管控一线关键设备运行状态，达到状态预知、状态维修，该单位分别与内部所有岗位签订设备管理“三方”分工协议，不断强化各级人员点检责任，并坚持每日召开设备管理碰头会，对当日点检发现的问题按“紧急、日常、检修”进行分类处理；对以前点检标准不完善的设备，组织专职点检人员对四大标准（点检标准、润滑标准、维修技术标准、维修作业标准）和《岗位清扫标准书》进行修订完善，进一步规范点检标准路线，并结合现场实际，制作点检教学视频，对清扫场所、方法、工具和时间制定标准，明确清扫周期和责任人，全力保障一线生产安全稳定运行，不断提升产线设备运行绩效。

　　3、重新梳理设备现状摸清家底分类安置

　　针对炼铁区域点多面广以及1794个关键设备状态受控点区域，该单位迅速组建TPM精益设备推进小组，制定了高标准推进方案，要求各基层单位对现场备件进行细化梳理统计，对必要物进行分类定置、方便存取，对不要物严格执行公司相关处置流程进行处置。同时要求，各单位要将现场备件管理作为重点推进工作，从“六源”治理根源抓起，对区域内现有备件库房进行归整合并，撤销不规范的临时库房，实现资源共享和目视化现场。截至目前，该单位共开展过程排查六源556项，治理463项。

　　4、组织培训深入学习竞赛比武各显风采

　　为进一步营造精益设备“比学赶帮超”的良好氛围，该单位多次邀请TPM推进专家现场亲临指导，常态化开展精益设备知识竞赛活动和维修人员技能比武活动，树立流动标杆，“以点带面”进行管理推进，确保将精益设备管理的知识、方法、工具深入落实到一线。同时鼓励广大干部职工结合生产实际提出合理化建议和改善提案，不断巩固管理成果，有效提升区域设备生产保障能力和现场环境，为TPM精益设备管理全面落地生根奠定坚实基础。

　　以上措施实施以来，该单位共收集现场设备基础知识、设备案例、个人经验编写OPL单点课200个，自主改善80个，成功斩获公司OPL单点课竞赛团体第一名。

　　该钢炼铁厂将继续坚持以专项检查和分析设备效能为抓手，不断提高基础管理水平和设备状态管理水平，大力开展精益标杆创建活动，全力保障设备精益管理各项举措全面落实，争创全国先进单位，这些都是TPM精益管理带来的价值。