TPM咨询服务中心TPM管理咨询公司概述：TPM活动，是以班组为单元的精益生产管理活动，在这一活动，运用各种工具和方法，不折不扣地坚持推进，需要持久的勇气和毅力。

　　我们经常碰到“虎头蛇尾”的事情，这在TPM活动中是很忌讳的，那么我们怎样坚做好TPM工作呢？以改善课题为例，具体细致地对班组活动进行规范，是非常实在的做法。

　　TPM专项改善

　　TPM活动中，需要具有零故障思路：

　　１）故障为零的思路

　　所谓故障，就是指设备失去了规定的功能。

　　故障就是人从“故意”和“障害”中提取的字，如果与设备相关的所有人员不改变观念和行动的话，就无济于事。设备的故障是人为的。人的观念行动改变的话、设备故障就能变为零。把设备本就是会出故障的东西这种想法改正到不让设备出故障能做到设备故障为零的想法。

　　2）使故障达到零的原则

　　之所以会发生故障，是因为从故障起源（缺陷）直到故障发生为止都没有被发现。

　　设备的缺陷叫做“潜在缺陷”、在这个缺陷明显化之前实施修理就能够避免故障的发生。

　　要认识到TPM活動是本来就有的业务、不是別的东西。

　　(每日的生产活动中，推进灾害0･不良０･故障0｡)

　　全公司内进行TPM活动、在全员中各位要能致力于做到为三个0， 在全公司内横向开展的活动。通过 这个活动､争取做人材培养。 为了不返回要做到标准化、建立更加持续改善的体制。

　　这个活动的継续肯定会出成果。是一条道路很长实实在在的活动。努力，结合“持续才有力量”的精神进行下去。

　　TPM管理在通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，通过日常的维修活动，养成设备进行保养的习惯，制定相关的TPM管理制度，降低设备的故障率，使设备的性能达到最优，提高设备的综合利用率，从而提高生产效率。下面是小编整理的TPM管理在企业实施的经验分享。

　　第一，摸索分阶段模块化设备维修方式

　　由于现在小批量、多品种、快交货的生产模式已逐步常态化，传统计划维修管理体制面临严重冲击。纺织设备的传统维修方式是计划维修，即把设备维修分为大平车、小平车、状态检修和保养揩车四类。

　　当前，单机台生产品种较多，多数因生产计划影响，大、小平车往往无法按期进行，设备潜在隐患无法及时排除，导致设备故障率有所增加。即使生产允许进行大小平车，由于维修时间均在白班进行，中夜班大约有2/3的时间是无效停台，资源浪费严重，尤其对于24小时连续运行的细纱机来说矛盾更加凸显，与TPM追求设备综合效率最大化的管理理念严重不符。

　　为此，企业参考快速换产(SMED)的思维方式并结合设备的自身特点，先后在梳棉、粗纱、细纱等需要大、小平车而又很难如期进行的工序，成立SGA课题攻关小组，探讨分阶段模块化设备维修方式，即在满足平车项目、平修质量不变的同时减少无效停台时间，达到既能满足生产需求又能确保维修质量的目的。

　　第二，建立运转与设备双沟通和反馈机制，全面推广自主保全

　　过去员工就业相对稳定，流动性很小，员工进厂至少3个月才可独立上机操作，因此值车工对设备的性能比较了解，设备日常存在的小问题均能独自处理。近几年员工流动非常频繁，在进行短暂一两天培训后就必须独自上机操作，员工对设备的基本性能了解甚少，为此公司采取以下措施进行补救：

　　首先，编制设备早晚包机检查项目、周包机检查项目、巡回操作检查项目、检查周期等OPL单点培训内容张贴在设备醒目位置，让员工在操作的过程中了解和学习设备自主保全知识，参与自主保全。

　　其次，各工序设置互动白板公布栏，值车工公布在设备使用过程中发现的问题，设备人员公布运转反馈问题处理情况、在使用过程中的注意事项及重点关注内容，公司领导、车间和部室每一位员工现场巡回时都能清楚和了解设备基本运行情况；

　　再次，各机台设置标识卡公示包机人员名单及联系方式，便于设备出现故障时第一时间联系到维修人员，降低无效停台时间。

　　第三，建立健全设备动态监控管理机制

　　在各机台车头位置张贴机配件及物料消耗明细表，记录机台消耗情况；在车间醒目位置公布设备坏车停台信息、设备维修过程中被查出的维修缺陷；根据责任机台消耗情况、维修质量、疵品率等情况对所有责任人兑现奖惩并予以公示；车间现场建立设备动态维修记录本，详细记录每台设备运行过程中发生的质量缺陷、故障信息、采取的措施、处理过程等。

　　定时组织设备、运转人员进行沟通交流，分享设备操作使用、包机维护过程中发现的异常、总结的经验和教训，尽全力消除设备运行过程存在的隐患、缺陷，确保设备安全稳定运行。