1、TPM起源

　　TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。

　　91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。

　　在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，

　　在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。

　　在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。

　　2、TPM的定义（TPM=Total Productive Management）

　　★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标

　　★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）

　　★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

　　★从最高领导到第一线作业者全员参与

　　3、推行TPM可期待的效果

　　1、有形效果

　　●提高设备综合效率

　　●提高劳动生产性

　　●减少市场投诉

　　●降低各种损耗

　　●缩短生产周期

　　●提高间接部门效率

　　2、无形效果

　　●企业体质的革新

　　●全员意识的革新

　　●使企业充满活力

　　●有成就感、满足感、能实现自我的企业

　　●有信心、能让客户信赖的企业

　　已取得TPM认证的企业总体有形效果（PQCDSM）

　　PQCDSM

　　两个案例说明一下企业实行TPM的效果

　　案例1：

　　位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果（见图1-1）。

　　有形成果：

　　直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）

　　品质不良：减少一倍（1997~2001年）

　　平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年）

　　平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）

　　改善提案：件数提高50倍（1997~1999年）

　　人均劳动生产率：提高20%（1999~2001年）

　　质量成本：降低39%（1999~2002年）

　　索赔件数：减少75%（1999~2001年）

　　另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。

　　TPM改善案例

　　无形成果如下：

　　●企业的形象方面：

　　明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。

　　●企业的文化方面：

　　建立先进的与国际接轨的革新文化；

　　形成活性化的企业文化。

　　●其它方面：

　　全员意识的彻底变革；

　　上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；

　　增强了员工自主管理的自信感；

　　改善成果使员工有成就感和满足感；

　　技能水平明显提高；

　　作为一种营销手段稳定客户定单。

　　案例2：

　　位于波兰北侧波罗的海沿岸，有一家1200名员工的注塑零件加工厂，现场大多数的作业人员都是女员工，且对新的观念颇有抵触。通过TPM内部专家活动，使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等，唤醒作为专家带领其他人的使命感。

　　结果在样板生产线得到了生产性提高30%、不良减少40%的巨大效果。

　　要使TPM活动真正取得以上的效果，有效评价这些改善效果是非常重要的一环。

　　因此，在推行TPM时，要切实把握企业的现状，正确制定各个管理项目与管理指标，并长期进行跟踪，否则，一旦员工看不到改善活动的成果，就会失去积极参与的动力，企业领导看不到活动的成果，TPM也就得不到持续的支持。

　　4、TPM适合哪些行业

　　从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。

　　几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。

　　5、实施TPM需要什么样的条件

　　公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。