01

　　

　　TPM咨询服务中心TPM管理咨询公司概述：故障为0改善

　　

　　1、关于故障

　　

　　(1)制造部门的关心不足

　　

　　・在工时上、不让作業者做与生产以外的事

　　

　　・安全上、不允许动设备

　　

　　・没有达成机构

　　

　　(2)故障解析的能力较弱

　　

　　・损坏的部位的描述没有充分的完成

　　

　　・没有将故障品进行解体分析

　　

　　・故障原因的追究不充分、交換后就完了

　　

　　・防止再次发生、恶化的防止没有水平开展

　　

　　・在现场的故障解析不足

　　

　　

　　

　　TPM精益改善

　　

　　(3)保养系统运用弱

　　

　　・点检周期・点检场所・点检方法・判断基准等的基准不全面

　　

　　・部品交换、加油等看过后能明白保全时间表不全面

　　

　　・故障的履历要素

　　

　　(4)予知保全的分析能力较弱

　　

　　・予知保养是设备进行定期的观察状态及测定値的变化，异常的判定

　　

　　的方法（有区分简易诊断和精密诊断）

　　

　　・简易诊断固定后、实施精密诊断

　　

　　・精密诊断・・・振动量、电流负荷、适当的时间、动作时间、温度、音等进行数値化进行管理，时常能把握変化点体制的建立

　　

　　2、故障低減的思路

　　

　　(1)故障的分类整理

　　

　　・简单的故障和困难的故障进行分类、优先简单的额故障进行递减対策。

　　

　　・分类・层别方法・・・线别/发生地方/故障模式/原因别等

　　

　　(2)故障解析

　　

　　・对设备增加适应力→机械、电気适应力＋温度・湿度・振动・粉尘

　　

　　3、故障解析的强化方法

　　

　　①現象的明確化：在现场的确认实物进行原因的调查、记录。

　　

　　②暂时処理：更换损坏的部品、但是这不是真的故障対策！

　　

　　③原因追究的准备：故障的设备、部品的说明书、使用系统构成图等

　　

　　要理解机能、构造、使用方法

　　

　　④原因追究：故障的原因全面分析徹底的追究发生原因

　　

　　⑤対策：不合理地方的复原、立即实施改善、还要进行水平开展。

　　

　　⑥恶化：防止再次发生同样的故障修正点检基准、检讨检出能力的提高

　　

　　4、故障対策的重点项目

　　

　　1)清扫：

　　

　　・异物、沾脏、由于异物造成设备的强制恶化的防止

　　

　　・设备的磨损、破裂、划伤、腐蚀、変形、泄漏、龟裂、及温度、振动、异音等潜在缺陷的显在化

　　

　　2)补油：

　　

　　・烧坏、磨损、温度上升的防止

　　

　　3)紧固：

　　

　　・螺钉，螺母的紧固部品的脱落、折损、防止腐蚀

　　

　　・发出咯咯的异音

　　

　　4)使用条件的遵守：

　　

　　・明确使用条件并遵守

　　

　　5)劣化的复原：

　　

　　・劣化的早期检出・・・利用定期点検来发现

　　

　　・劣化的复原　　　・・・整理基准

　　

　　6)设计上的弱点改善

　　

　　7)运转、保全技能的提高

　　

　　02

　　

　　切换的改善

　　

　　1、关于切换

　　

　　(1)混乱的状态难以把握

　　

　　・作业方法上的问题（手顺、方法、作业者的技能）

　　

　　・治工具的问题（治工具的形状、机构、精度）

　　

　　・设备上的问题（精度、调整）

　　

　　・技术上的问题（必须进行技术改善的位置）

　　

　　・作业管理上的问题（考核）

　　

　　(2)手顺不明确

　　

　　・没有形成手顺化

　　

　　・不遵守作业手顺

　　

　　(3)调整的 检讨不足和未实施一次成功

　　

　　・没有检讨调整的时间、比率较高

　　

　　・调整为0对一次成功的检讨不足

　　

　　2、切换改善

　　

　　(1)整理整顿

　　

　　・治工具的定置管理

　　

　　・不寻找、不移动、不使用

　　

　　(2)外切换与内切换的明确化

　　

　　・外切换与内切换进行区分并手顺化

　　

　　・作业排除的检讨

　　

　　・作业手顺的修正

　　

　　(3外切换与内切换移管

　　

　　・事前调整准备化（事前组立、整套交换）

　　

　　・治具的共通化和简单手动操作

　　

　　・调整的外切换移管

　　

　　・中介治具的采用・・・调整排除

　　

　　(4)内切换的方法检讨和时间短缩

　　

　　・固定方法的検讨　　螺丝固定→油圧固定

　　

　　・并行操作的実施　　１人→２人作业　　时间短缩

　　

　　(5)调整的排除

　　

　　・调整的目的 ①位置决②中心③尺寸④合适时间⑤平衡

　　

　　・调整的原因 ①误差积累②标准化不足③刚性不足

　　

　　・调整的分析和一次成功方法的检讨

　　

　　03

　　

　　刃具浪费的改善

　　

　　1、关于刃具浪费

　　

　　（１）刃具的寿命

　　

　　・刃具的材质、形状

　　

　　・切削条件（切入量、速度）

　　

　　・产品材质、硬度

　　

　　・产品要求质量（寸法精度、表面粗糙程度）

　　

　　・设备的刚性

　　

　　（２）不遵守定数更换条件

　　

　　理由：

　　

　　・基准暧昧

　　

　　・刀片发生磨损

　　

　　・品质悪化、随便交换

　　

　　（３）妨碍无人运转

　　

　　理由：

　　

　　・品质有偏差

　　

　　・刃具寿命短、不足8小时

　　

　　・发生瞬间停止

　　

　　（４）刃具费的低减

　　

　　问题点：

　　

　　・不使用的旧刀具进行保管

　　

　　・没有刃具费的管理指标

　　

　　・刃具的种类多

　　

　　・刀具的入出库管理松懈

　　

　　・没有刀具的使用履历记录

　　

　　・没进行刀具的磨损度管理（可以使用也交换、不能使用了却继续使用）

　　

　　2、刃具寿命予测

　　

　　①刃具的磨损・・・由于刃具切削抵抗磨损、基准尺寸不能持续维持更换，达到理想的状态。

　　

　　偏差要因：安装尺寸（清扫）、紧固、部品精度提高、刚性

　　

　　②刃具的切损・・・刃具由于切损进行交换时、有崩断、欠损、破损３个现象。

　　

　　欠损検出・・利用ＡＥ、电流负荷进行预知检出

　　

　　③品质恶化・・・共振、由于面压强度悪化，不良品増加无可奈何的进行更换刀具。

　　

　　原因：由于作业和刃具加工点处，刃具的钝利微发生振动。

　　

　　3、刃具寿命延长的进展方法

　　

　　（1）对断损要能检出

　　

　　・计划可以检出刃具的切损的机构和其活用、把不良品最小限度、　不向后工程流失。

　　

　　（2）提高刃具寿命的平均値

　　

　　・刀座的清扫

　　

　　・刀座的精度确认、维持

　　

　　・紧固扭矩的均一化、确认、维持

　　

　　・刃具＆工作方面的精度、确认、维持

　　

　　・安装时到片、刀座的清扫及确认

　　

　　・决定了的切削条件的维持

　　

　　・一次性成功的实施（消除交换后的调整）

　　

　　（3）预测刃具寿命

　　

　　・建立刃具寿命预知的机构、使用到刃具极限寿命

　　

　　・增加切削抵抗　检出参数ー→电流、电力、力率

　　

　　04

　　

　　导入浪费的改善

　　

　　1、关于准备loss

　　

　　（1）理论的研究不足：

　　

　　准备现象・・・由于有尺寸偏差，反复调整、机械的异常动作造成刃具损伤。

　　

　　(2)没有基准：

　　

　　・没有空运转的基准、用经验和感觉实施

　　

　　2、准备loss的改善思路

　　

　　(1)测定：

　　

　　・测定设备从长时间停止到稼动开始一直到品质安定的主轴、台面等的温度変化。

　　

　　(2)材质検讨：

　　

　　・把热変位调到最小的材质与供货商商量进行检讨。

　　

　　(3)冷却発生部

　　

　　・利用冷却送风机等来冷却热量

　　

　　(4)自动补正

　　

　　・事先用估算的変位量进行自动补正

　　

　　05

　　

　　小停止改善

　　

　　1、关于小停止loss

　　

　　(1)作为loss的顕在化不足：

　　

　　根据loss的大小有很多没有去关注，问题没有顕在化。需要对loss的定量的实施测定。

　　

　　(2)处理的方法不好：

　　

　　小停止的低减的方法不好、当场进行应急处置。

　　

　　(3)对现象的追究方法不足：

　　

　　在现场要注重长时间观察、分析、层别。

　　

　　(4)由于无人运转因该解决的课题：

　　

　　小停止的MTBF（Mean Time Between Failure：平均故障间隔）

　　

　　2、小停止减少的思路

　　

　　(1)现象解析和工作的举动解析：

　　

　　为了正确的观察现场利用vidoe、观察正确的小停止的现象检讨发生机构。那个时候、可好好的工作举动（动作、姿势、角度、浮起、振动）。

　　

　　(2)微欠陥的修正：

　　

　　去发现的接触面相关的各部品、治具的微欠陥、进行修正。发现方法是找出外観形状的微小物有必要进行観察、提高分析的精度。

　　

　　(3)基本条件的彻底化：

　　

　　清扫、补油、紧固充分实施。

　　

　　(4)基本作业的彻底

　　

　　进行正确的操作、准备、调整。

　　

　　(5)最适条件的検讨：

　　

　　部品、组件的安装条件、加工条件的修正进行最适合化的检讨

　　

　　(6)弱点研究：

　　

　　检讨设备、部品、治具、検出系统等的设计上的问题点

　　

　　3、小停止・改善研究

　　

　　06

　　

　　速度低下改善

　　

　　1、速度低下改善思路

　　

　　（１）把握故障发生的真正原因

　　

　　实验性的将速度提高。

　　

　　①Ｃp的変化？

　　

　　②以前的没有的不良项目？

　　

　　③刃具的寿命是？

　　

　　④瞬间停止的発生件数是？

　　

　　⑤不良的発生比率是？

　　

　　＊调查悪化的要因进行对策。

　　

　　（２）确认动作的有効性

　　

　　①空运作时间的缩短

　　

　　②作业过程中时间的缩短

　　

　　③动作时间的短缩

　　

　　④由于平行作业时间缩短

　　

　　＊设备机构、部品构成、时机、循环线图从源头进行改善。

　　

　　07

　　

　　不良浪费改善

　　

　　1、关于慢性不良

　　

　　（1）有对策但是无好转的

　　

　　①研究方法错误

　　

　　慢性不良的原因有很多、在每次原因変化中，只进行几点对策没有効果的情况较多、“理论性考虑是很疑惑的”必须全部进行全方面的对策

　　

　　②技术者所犯的错误

　　

　　因为技术者只考虑自己所在地方的事物，很容易引起错误。

　　

　　（2）要因验证方法及追究方法存在问题

　　

　　①慢性不良的要因的研究方法错误

　　

　　现象的看法、解析不充分、没发现真正的要因

　　

　　②追究要因的方法错误

　　

　　欠陥不当做欠陥来出去，错误的判定欠陥对现象没有影响

　　

　　2、慢性不良低减的思考方式

　　

　　（1）变动要因的固定化

　　

　　要因是？：理论上影响到现象的原因

　　

　　原因是？：证明是直接间接地影响到现象的原因

　　

　　(２)比较研究

　　

　　良品和不良品发生的差异在哪里，是怎样的，怎样的程度，这些的原因一定要究明，

　　

　　定量，定性的分析研究有意差。

　　

　　①从结果的比较（制品比较）

　　

　　制品面的形状、寸法、功能方面的比较或发生部位、时间的变动的比较检讨

　　

　　②生产流程的比较

　　

　　设备、治工具、模具的比较研究，检讨形状、寸法、表面粗细等的差异点，特别是没有数値化的，一定要迅速研究分析其测定方法

　　

　　③部品交换的比较

　　

　　组立产品的时候、认为有可能导致不良的相关部品进行交换、比较结果进行分析。另外设备的时候，一部分一部分进行交换分析研究。

　　

　　（3）“0缺陷”改善的思考方式适用---PM分析的适用