TPM咨询服务中心TPM设备管理培训公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance，的缩写，中文译名叫全面生产维修，又可译为全员生产保全。TPM最初始于美国。初期TPM的观念仅定位在“预防保养”，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更为经济，发展至今，TPM演变成追求生产系统效率的极限，即是综合效率化，以改善企业总体效率为目标。

　　TPM阶段步骤

　　TPM解决问题的步骤：

　　即现状把握→目标设定→原因分析→对策拟定与对策实施→效果确认→标准化。

　　在实际应用中各家企业名称或做法虽有所不同 ，但整个架构与逻辑大同小异。例如，日本汽车解决问题的步骤集合了防错法和8D的一些概念在其中，当然在解决问题的过程中所使用的手法，如QC七大手法及QC新七大手法、IE，VA/VE，QCC等都是一样的。

　　1、现状把握，确认问题的特性

　　可以用层别法来区别问题的现象，明确问题所在的工序及问题所产生的影响。

　　2、目标设定

　　确认应该可以得到什么结果，在什么时间内解决等。可以利用目标管理来解决，注意设立目标的SMART原则。

　　3、原因分析，调查发生的问题，追溯问题的根源

　　可以从5M1E(人、机、料、法、环、测)分析法来查找，依图面、标准、指示书、加工原理、设备、机能等调查5MIE，制成问题点一览表，利用5WHY的方法来找到根本原因。

　　4、对策拟定与对策实施

　　可以根据调查的结果与根本原因来制定相应的对策，并实施对策。

　　5、效果确认

　　可以依照实施后的结果来验证问题是否得到解决，为保证问题真正得到解决，应该持续验证几次或者经过一定时间的跟踪验证，最终来确认是否真正解决了问题。

　　6、标准化

　　这里有两层意思，一是形成操作的标准，提炼成程序；二是利用一些方法和手段，例如防错法来对问题进行改造，实现简单化、省人化等防止问题再次发生。

　　TPM不是单纯的提高生产效率或减少设备故障的局部利益的活动，而是追求整体利益的综合管理。