TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：全员生产性维护(TPM)是全员生产性维护(Total  Productive  Maintenance)的首字母缩写，意为“全员参与的生产维护”，也译为“全员维护”，即通过提高员工素质和设备效率，从根本上提高企业的身体素质。

　　全员生产性维护(TPM)

　　一.特点

　　TPM全员生产性维护的特点是三个“完成”，即全效率、全系统和全参与。

　　总效率：指设备全寿命周期成本评估和设备综合效率。

　　整个系统：应包括生产和维护系统的所有方法。

　　全员参与：设备规划、使用、维护等各个部门都要参与，特别强调操作人员的独立小组活动。

　　二.目标

　　TPM全员生产性维护的目标可以概括为四个“零”，即零停机、零报废、零事故、零速度损失。

　　零停机：计划外设备停机为零。非计划停机对生产影响很大，使整个生产变得困难，浪费资源闲置。计划时间要有一个合理的值，为了满足零计划外停机的要求，计划停机时间不能达到很高的值。

　　零浪费：指设备造成的零浪费。“完美的质量需要完美的机器”，机器是保证产品质量的关键，人是保证机器质量的关键。

　　零事故：指设备运行过程中的零事故。设备事故危害很大，可能造成人身伤害，甚至“机器损坏，人员死亡”。

　　零速损：指设备降速造成的零输出损耗。由于设备维护不良和精度低而无法高速使用设备意味着设备性能下降。

　　三.元素

　　实施TPM全员生产性维护，要从三大要素入手，即：

　　1.提高工作技能：操作人员和设备工程师都要努力提高工作技能。没有良好的工作技能，充分参与将是空谈。

　　2.改善精神面貌：只有拥有良好的精神面貌，才能形成一个良好的团队，共同提升和提高。

　　3.改善作业环境：通过5S等活动，作业环境良好，一方面可以提高工作兴趣和效率，另一方面可以避免一些不必要的设备事故。场地整洁，材料和工具分门别类摆放，也可以缩短调定时间。

　　设备是企业生产的重要技术基础。

　　对于设备的初始故障，如设备内部质量、安装质量、工艺布置、人员设备不熟练等缺陷；正常运行时，易损件或应更换但未及时更换的零件容易出现故障。更换零件后，部分零件不配套，日常维护不及时或工作质量差，非易损零件长期在过载、超温、超压等临界条件下工作的疲劳、复合应力消耗和材料磨损；在设备运行的后期，经常会出现老化、疲劳等故障，降低运行效率。设备故障诊断的可靠性分析方法：故障树的构建、故障树的定性分析和故障树的定量计算。研究了故障预防和维修的技术基础，根据设备和器材的作用和影响程度，以及故障预防和维修技术的控制，逐步实施。

　　一、设备采购，严格质量

　　在出厂前，由于设计缺陷、工艺陈旧、加工设备问题、加工人员疏忽等因素，不可避免地会在设计、生产、加工和装配的一系列过程中出现缺陷产品。因此，在采购设备时，经常检查、经常比较、严格控制质量，根据实际生产需要，选择尺寸、规格、型号等技术参数相匹配的设备，是化工企业实现“零故障”的第一道关口。

　　第二，科学设计和正确安装

　　在生产和施工阶段，设备也存在因非法安装造成的倾斜、松动、基础薄弱、振动等隐患。这也是“失败”的来源之一。所以设备进厂初期的安装阶段也是防止“故障”发生的第二道防线。根据设计要求，设备应安装在指定的地方，位置合理，固定稳定，铺设牢固，以保证设备的工作环境符合设备的技术要求。

　　第三，规范操作，合理使用

　　设备设计时，提前规定其使用条件。比如电压、转速、安装条件、温度都是根据设备的特性来决定的。如果按照预定的使用条件设计的设备严格按照使用条件运行，那么发生故障的概率会很低。否则，如违规操作、强行操作等，“失败率”会明显增加。因此，为了实现设备使用过程中的“零故障”，必须严格操作设备，正确使用设备，不强行操作或超负荷操作，操作前做好准备，根据生产需要进行合理调整，定期检查维护，发现松动随时拧紧，按质按量给指定部位加油，以满足设备的工作条件。

　　第四，注意日常维护

　　恢复就是回到原来的正常状态。即使一台设备严格遵守安装使用条件，随着时间的推移，它仍然会“老化”并导致“故障”。因此，必须重视设备的日常维护、检查和维护，以使隐患恶化明显，恢复正常状态。如何测量老化，它的极限是什么，如何设置设备的原始正常状态，都是必须的前提。对设备进行正确的检查和及时的日常维护和维修是实现设备“零故障”的重要措施。

　　第五，制定规章制度，衡量全章

　　为了尽快找到故障的“根本原因”，减少设备使用过程中的损失，化工设备日常定期维护和维修的规章制度应运而生。编辑、制定、整理、衡量规章制度，旨在实现“零故障”，消除“故障”的根源，抑制“故障”的发生，并在每一个可能的环节处理“故障”造成的后果。

　　第六，巡视检查

　　生产的连续性对设备的可靠性要求更高。为了保证设备的可靠运行，有必要建立和完善设备巡检制度。巡视检查可分为：操作人员巡视检查、各区检修人员巡视检查、现场技术管理人员巡视检查等。

　　七、同步维护和协同维护

　　一个操作单元的设备、多个操作单元组成的子系统和多个子系统组成的总系统一般通过管道连接。连续生产技术对设备维修提出了同步协同维修的要求。

　　八、大修和小修

　　设备检修制度作为设备维修制度的一种，是我国特有的维修模式。设备的检修严格按照设备的技术要求进行，没有特殊要求的由各企业根据设备情况灵活掌握。一般来说，根据设备的故障率，设备的使用寿命可以分为三个阶段，即初始运行期、相对稳定期和老化期。大多数大型设备在经过一年的初期运行期和三到五年的稳定期后，已经进入高故障的老化期，而小型设备的老化期来得更早。设备大修大多在设备老化期间进行。

　　设备小修工作量相对较小，维修时间较短，主要安排在临时停工期间，停工大修时协同实施除外。生产需要连续生产，但在实际运行中，局部子系统或运行单元的短期停机或整个系统的临时停机是不可避免的。比如某个关键设备出现异常故障，检查时急需处理一些危及安全的隐患，可能会导致临时停车。此时是安排系统或运行单元设备小修同步协同维护的最佳时机。这就要求设备运行部门、维修部门和管理部门加强监管，完善检查制度，提高应急处理能力，减少临时停车的频率和时间。

　　九、提高技能，重视人本管理

　　人们购买设备，安装设备，操作设备，由人维护设备。采购过程中的质和量，使用过程中的标准化操作，维护和合规性操作，都离不开人为因素。如果没有人，实现企业生产就是空谈。人的心理“潜在缺陷”(维修人员或操作人员缺乏意识或技能，无法发现潜在缺陷)是化工企业实现设备“零故障”的严重障碍。所以杜绝人为因素，也是消除“断层”最重要的。

　　结束语：

　　“要想做好，首先要把工具磨快”。设备“零故障”是化工企业高产高效的助推器。根据生命周期理论，一件设备要经过工业设计、工程设计和制造、使用和废弃等几个过程。从而实现设备的“零故障”，降低设备购置费用，降低设备维护成本，提高设备技术状态，延长设备使用寿命，节约资金，降低消耗，旨在为企业获得最佳的经济效益。