新益为|TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：作为一种先进的设备管理工具，全面生产维护（TPM）已得到全球相关行业的认可，并在各大公司迅速推广。对于制造企业来说，设备是支撑企业发展的生命线。如何降低设备故障率，延长其使用寿命，是企业提升竞争力必须彻底解决的课题。 TPM是设备维护的好方法。生产企业要生存和发展，大力推广TPM势在必行。

　　TPM咨询

　　1、TPM的起源与涵义

　　20世纪50年代，美国设备制造业空前发展，在其业内广泛开展了各类设备保全活动，诸如设备的生产性保全或预防保全活动等。这些保全活动习惯地被人们称为：PM活动。

　　1951年，日本从美国引入了PM活动，并在推进活动过程中不断补充和完善活动的内容。经过日本企业界的改造和在实践中不断摸索，于1981年形成了全公司的TPM活动，并在日本取得了巨大成功，随之在世界各地实施。

　　TPM被译为全员生产维护，其目的是通过建立全面的生产保养制度获得最大的设备效率。而“全”体现在以下3个方面：①在设备的整个生命周期内建立生产维护系统；②包含在设备的设计、使用和维修等过程之中；③需要全体职工参与。因此，TPM的确切定义应该是全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的基于预防的生产性维护体制。

　　2、实施TPM的目标与意义

　　TPM活动是以改善设备状况、改变人的观念和精神面貌以及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，创建轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。

　　世界许多著名企业通过推进TPM，在诸多绩效方面取得显著进步。如日本西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机上百次，推行TPM后做到无故障停机，产品质量也大幅度提高。加拿大WTG汽车公司，988年开始推行TPM，经过3年时间，金属加工线每月故障停机时间从10 h缩短到2.5 h，每月生产准备时间从54 h缩短到9h，生产线废品减少68％。我国的很多企业，如广东科龙模具有限公司、上海宝钢化工有限公司等也通过推行TPM取得了很大的经济效益。上海汽车工业集团公司自1994年开始推广TPM后，生产设备维护从以前由少数人参与，变成了每个人的自觉行动，生产线上的员工对自己所操控的机器十分熟悉，稍有异样就能发现问题。

　　推行TPM活动不仅在提高劳动生产率、减小停机率、减少废次品和客户投拆、减少员工及维修成本、节能和减少污染等有形效益方面有明显影响，而且在改善工作环境、树立企业良好形象和治理环境等方面具有良好的社会效益。

　　TPM的实施过程也是一种企业文化的形成和发展过程。TPM的重要特色之一就是出色的小组活动。TPM工作的推动是以小组为基本单元，但反过来，小组活动的目标却不仅限于TPM推进活动。小组活动的综合目的是提高员工的职业道德水平，培养员工自觉的创造性精神，提高劳动生产率，降低各项成本，提高业务技能，不断提高工作效率、管理水平和产品质量，增强集体凝聚力等。这种企业文化的形成和发展在市场竞争中为企业注入了巨大的活力和后劲。

　　3.1、实施步骤

　　2006年，公司开始大力推行TPM活动，成果显著。

　　公司在推行TPM活动中，结合自身实际情况，以全员参与为前提，贯彻不断改善的原则，通过十大步骤逐步开展TPM活动。

　　(1) 领导层宣布引入TPM。领导层必须首先认识到TPM的重要性和必要性，将其列入年度工作目标，并向全体员工宣告活动的开始。

　　(2) 宣传及培训。由上海交通大学的专家担任TPM实施顾问，以培训为主，辅以宣传材料，从高层领导、车间主任到一线操作工人普及TPM理念，增强自信心。

　　(3) 建立推进机构。鉴于公司的实际情况，采用了功能型推进机构，设立了TPM推进委员会作为最高领导层，负责T．PM的推进方向、方针和目标等的制定。下设TPM推进工作组及各车间工作小组，负责实际操作事宜，并保持与委员会的有效沟通。

　　(4) 制定基本方针、目标和总体计划。将目标具体化、透明化，并制定详细的计划，以保证工作有条不紊。

　　(5) 设备现状的评估。通过填写《设备损失时间统计表》，搜集设备利用率情况，对生产现状进行评估。了解设备现状、利用率及工艺参数，找出影响设备使用的原因，为确定行动计划指明方向。

　　(6) 选择示范工作中心，推行自主保全。选择合适的示范区对工人进行自主保全意识教育，使其意识到如果设备出现故障，自己也会有损失，进而自觉进行发生源初期清扫、困难点改善和总点检等，杜绝人为疏忽而使设备故障率增加的现象。

　　(7) 建立完善的专业保全体系。设备故障维修及常规维护的主要力量是具备专门技术的维护人员，因此要对他们进行更深层次的设备知识和维护技能培训，使其维护能力得到提高。建立应急维修制度，如果出现设备突发故障，保证专业保全工人和操作工人配合默契，以最短的时间消除故障，减少损失。

　　(8) 建立初期设备管理体制。TPM涵盖了设备的整个生命周期，从准备购买设备开始，就要科学地进行管理，包括设备的规划、选择评估、采购、调试验收和试产期管理等。

　　(9) 总结经验，在全厂范围推行TPM。通过示范工作中心的试行，发现并解决问题，用实际效果激励全厂员工，按计划逐步实现TPM在全厂范围内的导入。

　　(10) 活动的回顾及新目标的设立。回顾并总结TPM活动，对各个车间的工作进行奖励及表彰。设立新的目标，不断改善，将TPM持续下去，追求更高的目标。

　　3.2、推行重点及特色

　　公司在开展TPM活动时，不拘泥于国外的样式，而是分析自身实际情况，针对我国企业管理经验相对落后、员工接受新事物能力相对薄弱的情况，形成重点和特色。

　　(1) 自主保全，即“自己使用的设备自己管理和维护”。自主保全活动有利于提高操作者的工作能力，增强自信，改善工作环境，激发员工的主人翁意识，进而缩短维护周期，减少和消除设备故障，最终形成积极向上的企业文化，使员工有归属感。公司在推进TPM过程中，真正做到以团队合作的形式，鼓励全员参与。设备点检内容以及设备清扫基准的制定等都是通过大家的参与而形成的。在设备损失时间统计以及日常的维护活动中真正做到了工人自主参加。

　　(2) 专业保全，指由设备管理部门进行针对设备开展的专门维护、有计划的定期点检、周期性保养和大修等活动。专业保全活动具有计划性、专业性强和保全力度大等特点。科学合理的专业保全有利于设备寿命的延长和故障率的降低。

　　在推进TPM过程中，公司保全人员积极进行技能学习，并对设备故障情况进行统计汇总，填写《难点清单》，引入设备失效模式及后果分析工具(FMEA)，逐一解决故障难点。保全部门制定出定期保全制度及应急维修制度，并对备品备件进行统计，设定安全库存，以提高维修效率。

　　(3) 提案改进活动。公司通过制度化奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施有利于改善企业经营品质、提高企业管理水平的革新建议、改进意见和发明创造。长期开展提案改进活动，最终造就自主、积极进取的员工，塑造积极向上的企业文化。

　　从推进TPM开始，员工们更加关注设备，提出众多高技术含量的改进提案，实施后效果显著。在过去的一年中，公司员工共提出合理化建议541条，落实370条，为公司降本增效约375万元。

　　(4) 安全环境保全，指为了预防在生产过程中发生人身、设备故障，保证职工在生产过程中的安全而采用的各种措施和活动。企业的安全工作内容很多，如制定安全或劳动保护标准(或制度)；采取各种安全技术和工业卫生方面的技术组织措施，开展群众性的安全教育和安全检查等。其中最主要、最根本的是制定各项安全标准，并认真实施，做到安全工作标准化。

　　公司每周定期召开安全例会，及时总结存在的安全问题，提高全员的安全生产意识；对检查中发现的问题进行曝光，并责令定期整改。

　　(5) 培训教育。公司以推进TPM为契机，展开了一系列教育活动。主要采用分层培训方式，TPM理论方法和技术培训相结合，公司层面培训与车间层面培训相结合，课堂教学与现场示范相结合，利用示范工作中心推行的实效，进行标杆展示，激发员工的学习热情。车间负责人则对员工进行日常考核，对考核优秀者进行奖励。

　　4、结语

　　通过开展TPM活动，公司改善了工作环境，增强了凝聚力，开发了人力资源；设备综合利用率提高5%；通过合理建议，直接提高效率300万元以上；未发生重大安全事故。同时，公司制定了《公司生产维护（TPM）使用说明书》、《清洁检查手册》等一系列具体文件，进一步规范了公司的经营管理。

　　TPM管理保证设备“零故障”运行？以上就是新益为|TPM咨询服务中心TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。