新益为 | TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　TPM咨询

　　一、TPM管理的定义

　　按照日本工程师学会，TPM管理有如下的定义：

　　1）以最高的设备综合效率为目标。

　　2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

　　3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

　　4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

　　5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维护。

　　二、TPM管理的特点

　　日本的全面生产维护与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关处室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

　　TPM管理的主要目标就落在，“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

　　1）设备停机时间损失(停机时间损失)。

　　2）设置与调整停机损失。

　　3）闲置、空转与暂短停机损失。

　　4）速度降低(速度损失)。

　　5）残、次、废品损失，边角料损失(缺陷损失)。

　　6）产量损失(由安装到稳定生产间隔)。

　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全面生产维护的独特之处。

　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

　　三、TPM管理的八大支柱

　　新TPM管理在原有五项原则的基础上，增加了质量维修、管理、安全健康和环境成为八大支柱。

　　TPM管理的主要局限性和缺点

　　TPM管理已经走过了半个世纪。早期提出的维护策略、计划维护和质量维护虽然还不算过时，但还远远不够。近几十年来，国际上对维修策略的研究非常活跃，涌现出许多新的维修策略。现在，将维护策略限制在上述两个内容上显然是不够的。

　　从检修管理的角度来看，TPM管理的设计非常薄弱。系统的检修管理应包括检修策略的设计、信息收集方式的设计、检修机构设计和资源分配方式的决策，以及检修的标准化工作。

　　在组织激励方面，由于日本年薪制的影响，传统的TPM管理涉及的不多。但在其他国家，激励制度对制度进步的影响是致命的。必须在团队激励、个人激励、项目激励、机器激励等方面进行细致的设计，以保证制度的落实。

　　尽管TPM管理在基层团队建设领域强调团队合作，但其方法和工具是有限的。激活基层团队，尤其是80后、90后，甚至00后的新生代员工，需要一只更丰富、更有新引力的抓手。

　　传统的TPM管理推广方式比较单调。要研究不同形式的推广落地方式，如采取阶梯式推广、多项目管理并行推广、“瀑布-渗透-病毒传播式”等推广方式。

　　TPM管理强调OEE的积极作用，不恰当地提出OEE大于85%的目标，不适用于所有类型的企业。如果公司追求OEE的最大化，让公司的设备投资回报小于1，即ROI<1，那么这种最大化的OEE就失去了意义。对于面向服务的设备，即使将OEE作为测量工具的应用也是不合适的。

　　你知道TPM管理的定义是什么吗？以上就是新益为 | TPM咨询服务中心TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。