TPM企业为何需要设备点检

来源/作者： TPM咨询服务中心丨发布时间：2017-06-23 丨浏览次数：

　　一、设备点检的概念

　　1.1概述

　　现代化企业生产中，生产装备的自动化程度不断提高，设备投资占企业固定资产投资的60%～70%，备品备件维修材料占用流动资金为企业全部流动资金的40%。因此，改善设备技术状态，提高装备利用率减少设备资金占用额，降低维修费用对提高企业的生产经营目标和经济效益有着重大意义。

　　设备点检管理制度是一项科学的管理方法。它的基本依据在于再优秀的员工也有疏漏之处也存在着人的天生的惰性。而生产设备在使用过程中出现的恶性事故大部分都起源于设备的松动、积尘、缺油、缺相、短路、断路等简单故障的发生。人的天生的惰性加上简单故障即导致恶性故障或事故的发生。点检管理制度主要的任务就是通过一套科学的管理方法来克服人的天生惰性避免低级错误所导致的恶性事故的发生，并为企业全员设备管理打下基础。

设备点检

　　1.2TPM设备管理培训公司总结：设备点检的概念

　　缺陷指能够构成设备故障原因的设备损伤。

　　潜在缺陷设备系统存在缺陷但不为人们所知或人们不予理会,该缺陷最终导致故障的发生（如灰尘杂质松动磨损振动变形等可见缺陷）。

　　故障一般定义为设备（系统）或零部件丧失了规定功能的状态。

　　可以指由于人为原因应做好而未做好的工作导致的设备功能的损失。

　　也可定义为人们对潜在缺陷不采取措施因此使潜在缺陷暴露出来并导致设备功能的损失。若将潜在缺陷修复则设备的故障将趋向为0。

　　点检　所谓点检，既指预防性检查。它是利用人的＂五感＂（视、听、嗅、味、触）和简单的工具仪器，按照预先设定的方法标准定点定周期的对制定部位进行检查，找出设备的隐患和潜在缺陷，掌握故障的初期信息及时采取对策将故障消灭于萌芽状态的一种设备检查方法。点检的目的，就是防事故于未然，保持设备性能的高度稳定，延长设备使用寿命提高设备效率。

　　设备点检制　全称为设备点检管理制度。是设备管理工作中的一项基本责任制度。通过点检人员对设备进行点检（预防性检查）准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防发生事故，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备工作效率，保障正常生产，降低维修费用。

　　所谓设备点检制，就是以点检为核心的设备维修管理体制。在该体制下，点检、运行、维修三方按照分工协议共同对设备的正常使用负责，但在点检、运行、维修三者之间，点检制明确点检员处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。负有设备点检和设备管理职能。点检员应对辖区内的设备负有全权责任。

　　点检制推行操作者日常点检、专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检，三者对同一台设备进行维护、诊断、修理“三位一体”的点检制度。

　　设备点检是一种科学的管理方法。引进日本＂全员生产维修＂（ＴＰＭ）设备维修制度的基础上按照中国国情建立的一套行之有效的设备点检管理制度。设备管理的基础源于点检，点检是预防维修的基础，是现代化管理体制的核心。

　　二、点检的内容、种类、周期

　　1﹚传统设备的检查形式

　　⑴事后检查：设备突发故障后为恢复设备性能，以及为了确定修复方案所采取的对应性检查。无固定的检查周期、检查内容、检查人员。

　　⑵巡回检查：按照预先设定的部位主要内容进行的设备检查，保证设备正常运转消除运行中的缺陷和隐患。适合设备分散布置。

　　⑶计划检查：有预先设定的检查周期和项目，广泛应用于设备检修，一般有技术人员提出计划检修人员实施，它包括事前检查和部件的解体检查。

　　⑷ 特殊检查：指对于有特殊要求的设备进行的检查，如设备精度的定期检查，液压油的品质检查等。

　　⑸ 法定检查：以国家法规规定的检查。

　　2﹚点检与传统设备检查的区别：

　　区别在于设备点检是一种管理方法，而传统的设备检查只是一种检查方法。具体区别如下：

　　⑴定人：点检作业的核心是，在事先划分点检作业区并且确定专职点检员对点检作业区内的设备进行点检。即定区定人定设备，同时保持人员的相对固定。一般在一个点检作业区安排2～4人，实行常白班工作制。专职点检员纳入岗位编制，对于人员的素质要求既不同于检修人员也不同于设备技术人员，其具体要求如下：

　　① 具备一定的设备管理知识，有实践经验，会使用简易诊断仪器。

　　② 有必要的办公条件和通讯交通工具。

　　③ 点检作业和管理、协调业务相结合。

　　④ 具有一定的维修技术、组织协调和管理技能。

　　⑵定点：明确点检部位。

　　⑶ 定量：在点检中把设备故障诊断和倾向性管理结合起来，将能够量化的设备运行数据进行劣化倾向的定量化管理。为设备预知维修提供依据。

　　⑷定周期：对于点检部位预先设定点检周期，在点检员经验积累的基础上不断修改完善补充，以寻求最佳点检项目及点检周期。

　　⑸定标准：衡量和判断点检部位是否正常的依据。也是判断点检部位是否劣化的尺度。

　　⑹定点检计划表：按照点检部位和点检周期编制点检计划表并作为指导点检员日常点检工作的依据。

　　⑺定记录：点检信息记录有固定的格式，为点检业务的信息传递提供原始数据。

　　⑻定点检业务流程：点检作业和点检结果的处理对策称为点检业务流程。它明确规定点检结果的处理程序。急需处理的故障隐患由点检员通知检修人员进场立即处理，不需紧急处理的隐患作好记录并纳入计划检修在定修中加以解决。它简化了设备维修管理的持续，作到了应急反应快，计划项目落实早。

　　3﹚点检的12个环节

　　⑴定点：科学的确定设备的维护点的数量。一般包括六个部位：滑动，转动，传动，与原材料接触部位，负荷支撑部位，易腐蚀部位。有计划的对每个维护点进行点检可以及时发现故障。

　　⑵定标：针对每个维护点制定点检标准，尽可能采用量化标准，如间隙，温度，压力，流量等。

　　⑶定期：确定检查周期。指多长时间检查一次。

　　⑷定项：明确维护点的检查项目。

　　⑸定人：明确运行方、点检方点检部位。

　　⑹定法：明确检查方法。如人工观察还是用工具测量。

　　⑺检查：指检查环境。明确点检时是否停机检查，是否解体检查。

　　⑻记录：按照规定格式详细记录，包括检查数据、判定印象处理意见、签名及检查时间。

　　⑼处理：分为及时处理或调整和延期处理。

　　⑽分析：定期对检查记录、处理记录进行系统分析针对故障率高的维护点提出处理意见。

　　⑾改进：根据分析结果及处理意见修订点检标准。

　　⑿评价：根据设备管理指标的变化趋势判定点检绩效。

　　4﹚点检的6点要求。

　　点检在担负检查设备的同时还承担了设备管理的管理职能，其工作态度责任心规范化程度直接影响了设备的运行质量，因此，有必要对点检工作提出明确要求。

　　⑴要定点记录：重要性在于数据积累和发现规律性的系统性的故障。

　　⑵要定标处理：对维护点要按照标准进行维护，达不到标准的维护点要注出明显记号并加以重点关注。

　　⑶要定期分析：点检记录要逐月分析，重点设备每一个定修周期分析一次。每季对检查和处理结果汇总整理以备查。每年要系统的总结分析依次找出规律性、系统性故障，分析其原因提出技改计划。同时根据维护点年发生故障频率修订点检周期以提高工作效率。

　　⑷要定项设计：系统性因素导致的故障不是简单修理能够避免的。需要通过技术改造予以排除。推出课题集思广益发动全体职工积极参与。

　　⑸要定人改进：从课题推出直至评价和再改进的全过程要有专人负责，保证工作的连续性和系统性。

　　⑹要系统总结：系统的总结上一阶段的点检工作，找出经验和不足以利于下一阶段的工作展开。

　　5﹚设备点检的种类

　　⑴按目的分：倾向点检（包括劣化倾向、突发故障、更换周期）和劣化点检（包括劣化程度、性能降低和修理判断）。

　　⑵按是否解体分：解体点检和非解体点检。

　　⑶按周期和业务范围分：日常点检、定期点检和精密点检。日常点检在设备运行中由运行方完成，定期点检和精密点检有专职点检员完成。三者在维护保养和点检内容上的分工应按照事先制定的协议执行以消除盲区。

　　6﹚设备点检周期

　　设备点检项目周期的确定由操作和点检两方面根据经验及故障发生状况来适当调整检查周期和时间。并需适时修改。

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