经济高速发展的今天，企业生产对设备的要求也越来越高，设备管理的维护工程也越来越大，在这方面的投资也越来越多，一条生产线如果有一个机器出现故障，整条线就得停止，带来的损失不可预估，为了保证生产的高效运行，很多企业都实施TPM管理法。

 

　　

　　具体实施方案如下：

　　

　　1、建立、健全设备管理档案及设备故障履历

　　

　　“好脑筋不如烂笔头”，建立、健全、完善的档案体系是设备管理不可缺少的重要环节。我们不仅从中了解设备的使用性能，掌握操作要领，而且能够实施有针对性的具有其特色的维护和检修方案，充分发挥潜能。

　　

　　“知己知彼，方能百战不殆”。认真记录设备的性能指标，详实记录各种备件的更换时间、损坏原因以及检修所需时间，更换周期，建立“维修知识数据库”,提高维修人员技能,缩短维修时间，这些对我们的计划检修、备件储备都具百益而无一害。准确的管理档案更是确定大中修周期及内容的最可靠的信息来源。档案管理是指引设备管理前进的航标灯，促使设备管理逐步走向规范化、现代化、科学化。

　　

　　2、建立点检定修机制，延长设备的周期使用寿命

　　

　　点检定修制是一项重要的TPM设备管理制度，推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定顺行的有力保障。为深化点检制，应该建立健全了厂级、车间级和班组级三级点检管理体系和网络，本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则，进一步明确责任，加强考核，避免了只追求产量、不关心设备状况、设备带病运行现象的发生。

　　

　　推行小时巡检制和设备隐患故障分类控制体系，设备点检应该按照“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检工作流程和定点检业务流程”的要求；制定岗位点巡检制度，运用巡检卡进一步明确巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人，做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化，使点巡检切实起到预防预报的作用；为有效解决点巡检过程中发现的各类问题，建立了设备隐患故障分类控制体系：一类故障利用定修时间排除，二类、三类故障通过巡检和点检即可控制，每天晨会车间依据“设备隐患故障分类控制整改表”提供的信息，安排当日点检重点，有效控制设备劣化趋势，提高设备作业时间。

　　

　　在点检的基础上，优化定修模型。定修模型以点检总结和分析为依据，充分考虑各生产工序之间的联系，尽最大可能减少物流和能源损失，以各生产工序间必要的物流平衡和能源平衡保证生产的平衡。为加强定修的动态管理和过程控制，应建立定修前的准备会制度，4小时以内的定修提前2天召开会议、4小时以上的定修提前3天召开会议，落实方案、物资和工器具的准备情况，明确定修内容、责任和要求；定修中间适时召开中间会，落实解决定修中出现的新问题；确保定修都能做到内容和措施及时、到位，定修完成后，及时组织人员对定修效果检查验收，召开定修反省会，写出定修总结和写实，再据此检查点检标准和定修模型，从而形成了PDCA良性循环。

　　

　　全员参与设备点检定修，实现了操检合一。操作、维护和专业技术人员共同维护管理设备，操作者精心操作，维护者精心维护保养，点检定修信息互通有无，发现故障严格按分类控制，使设备运行始终处于动态受控状态。

　　

　　3、加强维护保养

　　

　　TPM设备的正常运转，首要是做好设备的维护保养，谁主管，谁负责。“刀不磨要生锈”，维护保养更如此。每一个注油点每天需要加油100g，就必须每天加油100g，而决不允许在10天后一次性加油1000g，在润滑保养上杜绝简单的加法运算，严格按照“五定”、“三级过滤”原则进行润滑管理，为此岗位工必须真正负起责任。

　　

　　自检自修的内容要切实可行，一丝不苟。岗位工发现问题后及时汇报，采取必要措施防患未然，同时交接班记录必须详实客观，交接班时必须对设备进行细致检查，发现问题及时处理，杜绝带病作业。

　　

　　4、计划检修是头等大事

　　

　　设备的正常使用，操作、维护重要，检修更重要。由于产量、质量等因素，设备停机时间逐步减少，我们的检修工恰似“110紧急警务”奋战在抢修现场，油泥、汗水、尘土混在一起，确实感人，但是设备管理却事倍功半。

　　

　　为了改变被动局面，必须根据点检情况、设备运行时间、设备负荷、设备所处环境、设备维修历史记录等因素科学地科学地制定计划检修计划，设备技术员不定期的对所有设备进行全面检查，与机台的检修计划汇总到车间，经过认真分析拿出解决方案，再将任务布置到检修班组，根据生产情况实施检修。检修时设备技术人员亲自到场，严格把关，最后由设备技术人员与岗位工共同签字验收，实现互相监督、相互制约，由三家共同对检修质量负责，把事故消灭在萌芽状态，降低劳动强度与检修成本，提高设备运转率，保证生产。

　　

　　5、建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题。

　　

　　针对制约生产和指标提升的薄弱环节，开展技术攻关揭榜、小改小革和合理化建议等活动形式，激发员工解决问题的积极性。把技术攻关的目标锁定在“三点”上，一是重点，二是难点，三是事故频发点。通过建立和实施设备难点攻关，有效地消除设备瓶颈，挖掘设备潜能。

　　

　　坚持预防性、系统性管理的原则，把查找隐患和消缺治理有机地结合起来，形成了定点、定时、定内容的检查制度。对设备隐患进行全面排查，及时发现并对发现的不符合项深入剖析原因，制定具体的整改计划和措施，进行了全面整改。

　　

　　6、抓好TPM设备的现场管理。

　　

　　企业要以“5S”管理为手段、促进设备现场管理逐步向“客厅工厂”迈进的目标。通过广泛的学习和宣传，使广大员工牢固树立了“设备无故障始于无尘”的观念，车间充分利用点检和定修的时机抓好设备的清洁管理，现场的备件做到了分类定置管理；对蒸汽、供水、供气等主管线进行了整治，实现了主管线的“零泄漏”。

　　

　　另外，TPM设备基础管理规范化的重点还包括各类设备台帐的完善，技术图纸电子化，整合维修、交接班等记录，整理线路图，建立单机台设备档案等。

　　

　　TPM咨询公司小结：企业推行TPM设备管理的最终目的是获得最大的利润，因此要对TPM设备管理重视起来，循序渐进。它能够充分发挥设备的最大功能，降低故障率，提高生产效率，保证产量的供求，另一方面也能培养员工的素质，发掘更多的人才，促进企业的可持续发展。