TPM当前两种最典型的维修管理方法

来源/作者： TPM咨询服务中心丨发布时间：2017-11-29 丨浏览次数：

　　1、以预防为主的维修管理方法与定期维修制

　　长期以来，人们认为机械设备的安全性取决于其可靠性，故认为预防工作做得越多、修理周期越短、机械设备越可靠，这就是我们沿用多年的以定期维修为主的预防性维修方法。即不论每个具体维修对象的技术状况、使用环境如何，都必须按照统一规定的时间或行驶里程进行强制性维修（如现行规定的一、二、三级保养）与针对性的维修。定期维修的这种方法对于早期机械设备及零件的维修比较合适，曾对我国机械设备维修起过重要的作用。

　　早期的定期维修制增加了维修工作量、维修费用及停机时间，其结果是做了很多无效维修，却不能及时排除随机故障和早期故障。对故障数据的统计分析表明，定期维修对许多故障的控制并不起作用，所进行的分解检查不能提供尚可使用的零件在何时会可能出现故障的真实情况，过多的拆修反而易产生人为故障、增加维修消耗、降低维修效率。

　　理论证明，对于复杂的机械设备，其故障主要是随机性的，而定期维修不能排除随机故障，因此，20世纪60年代初人们开始对传统的维修方法产生了怀疑。这时期有的国家开始通过应用可靠性大纲、针对性维修、按需检查和更换等试验性工作进行探索，在统计的基础上初步产生了以可靠性为中心的维修方法。

维修管理方法

　　2、以可靠性为中心的维修法与视情维修制

　　（1）以可靠性为中心的维修是现代维修理论的核心。

　　系统工程的观点认为，维修对象的研制、设计、制造、使用都是与维修有关的环节，各个环节都围绕着可靠性这个中心进行工作，因此维修对象的可靠性在循环往复中得到不断的改进和提高。

　　以可靠性为中心的维修方法也是对传统的以预防为主的维修方法的继承和发展，人们对维修的认识由原来的工作—磨损—故障—危及安全演变为采取积极有效的措施，控制机械设备可靠性下降的因素，以保持恢复机械设备的固有可靠性。

　　通过对机械设备各环节中可靠性诸因素的分析，科学地确定维修工作项目，优选维修方式，确定合理的维修周期，只做必须做的维修工作，既使机械设备的可靠性得到恢复，又节省维修时间和费用。

　　（2）TPM培训公司机械故障原因分析。

　　故障分析的目的不仅在于判别故障的性质、查找故障原因，更重要的在于将故障机理识别清楚，提出有效的改进措施，以预防故障重复发生。通过故障分析，找到造成故障的真正原因，从设计、材料选择、加工制造、装配调整、使用与保养等方面采取措施，提高机械产品的可靠性。

　　故障原因分析是一门涉及众多技术领域的综合学科，例如：系统分析、结构分析、材料物理、测试分析，以及有关疲劳、断裂、磨损、腐蚀等各种学科的知识。这里仅对故障原因分析程序和方法作一些简要的介绍。维修管理方法值得注意的是，发生故障的部件、零件虽各不相同，其分析的方法与步骤也各有差异，但故障分析的基本程序却是共同的。

上一篇：TPM推行5S意义和目的
下一篇：TPM茂名石化50年老装置焕发青春

欢迎您浏览TPM咨询服务中心官网！若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯，可通过以下方式寻找解决方法：

1：点击右侧“在线咨询”按钮，您可以和我们的专家老师在线咨询；

2：在网站右上角“搜索框” 输入您感兴趣的关键词，搜索相关内容；

3：工作时间可拨打我们的全国咨询热线：133-8960-3856 进行咨询；

4：非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮，留下您的联系方式和需要咨询的内容，我们将安排专业顾问给您解答；

5：点击TPM咨询服务中心(QQ群号:491012356)，为您提供在线问题答疑、学习交流、分享互助、资料下载等帮助；