TPM点检标准化作业的推进

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管理引导分配，分配促进管理。各地区室（设备车间）要严字当头，强化点检标准化作业的考核力度，对那些严重违反点检标准化作业，或因点检责任心不强而导致设备事故发生的责任者，除进行通报批评外，还要予以扣奖、下浮岗薪系数、取消专职点检员资格、调离专职点检岗位等严厉的处分。

TPM点检定修制特点

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从严格周期修理制度发展为以状态为主的项目修理制度。每个项目虽然也有周期，但仅供参考。主要依据设备状态来确定修理时间和内容，防止过维修或欠维修。点检的精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，来预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目及备件、资材需用计划，提出改善措施，以便对症下药，消除劣化，使设备始终处于稳定运行状态。

TPM设备定修策略

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设备分类是设备定修策略的基础工作，一般按A、B、C三类进行划分，是对发电生产系统中的每一台设备进行界定，界定的方法是根据该设备的重要性和对生产系统的影响。分类原则如下：A类设备是指该设备损坏后，对人员、电力系统、机组或其他重要设备的安全构成严重威胁或直接导致环境严重污染的设备。

TPM设备预防保全体系

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其次，有了预防保全基准以后，实施时也会遇到困难。预防保全体系的运行，要求将原来的修理人员转变为保全人员，或者说修理人员兼有保全业务。修理人员原有的职责是，设备坏了要修好设备，设备没坏就等待设备坏。实施预防保全制度以后，保全人员的职责变为，设备坏了要修好设备，设备没坏也要做点检保养等工作，再加上对预防保全基准的作用持怀疑态度的人也是有的，实施中的形式主义、敷衍了事现象时有发生。针对实施中的问题，解决的办法主要是教育和监督，以期转变观念，培养新的良好习惯，另外，让实施者参与基准的制订与改善也是一种好办法。如果

TPM设备管理的“零缺陷”

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加强企业管理，建立现代企业制度是国有大中型企业摆脱困境的关键。TPM设备管理作为企业管理的重要组成部分，是企业实施成本战略降耗增效的核心，也是决定企业市场竞争能力和应变能力的关键所在。

消除机械设备管理的弊端和设备管理的设备管理瓶颈

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机械安全是从人的需要出发，在使用机械的全过程（使用、维修、保养）的各种状态下，达到使人的身心免受外界因素危害的存在状态和保障条件。针对以上几个难点问题，结合施工过程的实际情况提出以下几点解决措施。

TPM班组设备管理汇集

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设备管理对于企业顺利生产，提高装备水平，提高企业经济效益有着重要意义

TPM石油企业设备修理管理

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强化设备修理与监督管理是非常重要的。一方面我们采取以“降低修理成本，保证修理质量”为目标，强化修理过程监督，规范设备修理行为，对设备送修审批、修中监督、竣工验收等程序严格监督审查。做到应修必修、修必修好，保证修理质量，使设备修理过程规范、项目真实、质量可靠。另一方面，采取加大设备修理及维修厂家的监管力度，同时开展计划维修、预知维修、视情维修等，有效地控制了维修成本。

TPM机械修理维护的重要性

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很多企业为了管理设备成立了专门的部门，但是却没有给部门配备足够的人员、设备，导致设备管理水平难以得到本质提高，部门形同虚设，作用并不明显。为了提高项目进度，提高生产效率，很多企业都日夜不停地利用设备建设、施工，不将设备日常维护工作当回事。长期持续这种情况，机械设备超负荷工作，难免会出现磨损、损坏等情况；还有的人员不精通设备使用，违章操作，使设备使用寿命大幅缩减，这些都阻碍着企业的可持续发展。

TPM设备巡检和设备点检工作的基本特点

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设备状态检查是利用人的五官或简单的仪器工具，对设备进行定点、定期的检查，对照标准发现设备的异常现象和隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。本系统定义设备状态检查，可分为四类：机械设备日常巡检、电机电器日常巡检、压力设备定期点检、关键设备定期点检。机械设备日常巡检：对设备的运转部位进行五官粗略巡视或用简单的仪器工具进行检测。

TPM浅谈设备维修体系

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TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁

TPM提高设备管理水平简单易行的方法

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目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。目视化管理在现场的实施可以起到暴露问题和提高管理效率的作用。可以认为，目视化管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。在设备管理工作中，我们注重了目视化管理手法的应用，着重从如下三个方面着眼对设备的管理状况加以改善，取得了提高设备管理水平的效果。 　　

TPM设备复原分析

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在设备的劣化过程中，有自然劣化和强制劣化两种劣化。所谓自然劣化，是指即使在正确使用设备的情况下也会发生的物理性劣化。所谓强制劣化，是指人为地促进其劣化。强制劣化要比自然劣化的时间短。常见的劣化，是指那些应做的工作而不做（如在应加油的地方不加油，应清扫的地方不清扫等等），所造成的劣化。有时，也会出现由于忽视自然劣化而引起强制劣化的情况。如果对自然劣化置之不理，它就会随着时间的推移而不断加剧，甚至扩展到其它部位，从而使微小劣化诱发成较大劣化。如“松动造成异音，导致更大松动异音”，一般称之为“松动的连锁反应”。

TPM通用设备巡检

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冷却水、联轴器、油位、地脚螺栓、运行噪声、油路进油温度、油路回油温度、电流、机头温度前端轴承温度、后端轴承温度、前端轴承振动、后端轴承振动、深井泵多注意电流和响声还有流量。1、听声音，运转设备出现异常时通常都会出现振动或是不规律的响声，方法是用听棒（一般是铜管，不然螺丝刀、F扳手也行）一端贴在耳朵上，一端点在设备上，重点位置是电机的前后轴承和泵体。 　　

TPM点检工长职责

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推进标准化作业是工长最重要的日常管理工作任务。工长要以作业指标、岗位规程、技术规程和作业环境的定量管理为核心，全面推进作业区域人员、机器、原料、方法、环境、资金、能源、信息等生产要素管理的标准化，以达到生产要素的最佳配置。 　　

TPM安装与试车的施工管理

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安装与试车费用管理是贯穿于设备安装始终的活动。首先，应做好实事求是的费用预算。在安装过程中可采用集中费用管理，也可将费用计划分摊到基建、设备管理、动力等各个职能部门分散管理。对于大型安装项目，要作好月、季度安装进度表，对每一安装项目编号，然后将安装工程发生的费用记入此编号。无论是集中管理还是分散管理，费用发生情况均由财务部门在该设备安装编号下汇总，以便核算设备安装成本。设备管理部门应委托专人对设备安装费用使用情况、安装进度及质量进行监督。

TPM点检检查实施

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对查阅后的生产操作作业日志或者日常点检记录表等，要签上点检员的名，对作业日志上记载的设备异常情况或者提出的问题，要做出书面答复，决不能发生不予理睬或搪塞性的回答。点检作业长在查阅作业日志等记录时，更要注意这方面的问题，对生产方提出的问题是否明确、及时地答复、处理、解决，作为考核专职点检员的一项重要依据。专职点检员日常定期点检检查的方法必须按点检路线进行点检，对点检计划表中的点检内容进行点检时，一般依靠“五感”或简单工器具进行。为了进行比较和判别，要查阅上一次点检的结果，以及从生产操作方获得的信息。

TPM风险维修的应用与开展

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风险维修在检测方面的主要成果为检测方法的优化，检测周期的优化，检测成本的降低以及检测可靠性和效率的提高。风险维修的检测应用在保护仪器上，主要为报警装置、误差检测仪器等等。主要检测的故障是根据实际需要而确定的。检测的方法是功能试验，取得的成果为检测周期的优化、降低成本，可靠性和效率的提高等等。风险维修的检测应用在运动设备上，主要为转动设备、过程仪表、发电机、电动机等等。可检测的明显症状为振动、磨损、滴漏等等。主要检测方法为RCM（可靠性为中心的维修）分析、风险分析、成本－效益分析等等。主要成果为潜在风险排序

TPM点检中的定周期

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不同的设备其设备性能曲线的斜率是不一样的，因此点检周期的长短，也是互不相同的。P-F间隔期是指设备性能劣化过程从潜在故障发展到功能故障的时间间隔。潜在故障不是故障，但已经存在可感知的迹象，相当于人处于亚健康状态，功能故障是使设备丧失功能的故障，是真正意义上的故障。P-F间隔的理论是指导确定点检周期的根据。 　　

TPM点检在设备管理中的作用

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点检员不但要熟悉维修技术，掌握多发故障点，分析原因，提出改善对策（包括：技术性改进，结构改动、材质优化等技术性要求），并参与研究，落实对策。同时作为实施点检作业的根据：点检标准和给油脂标准是点检维修管理的重要标准，由点检员自己制订和修改，并随时掌握这些标准，开展正确的点检业务活动