一、何为TPM？

　　（一）TPM的发展历史：？

　　1、预防保养 (PM / 1951) Preventative Maintenance

　　TPM管理咨询公司概述：通过对设备的“物理性检查“，预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。

　　预防性维修的开展包括三个方面活动:

　　①设备的日常维护(清洁，检查和润滑)

　　②对设备周期性的检查，以及时掌握设备的劣化状况

　　③对设备劣化所采取的复原活动

　　2、事后保养（BM）（Breakdown Maintenance）

　　保养方法：完全不进行点检、定期更换，一直等到设备故障之后（机能停止）再进行复旧工程。

　　优点：由于用至寿命为止，如无二次故障，则保养费、修理费都较便宜。

　　缺点：故障增加并大大地影响生产活动，以致制品率（Yield）低。

　　3、改良保养(CM / 1957) Corrective Maintenance

　　其概念从预防故障的发生，扩展到了通过对设备的改进和改善，以达到减少故障的发生，或很容易对故障进行检查和修复。

　　纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:

　　①记录日常检查结果和故障的详细情况

　　②针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善

　　4、保养预防 (MP / 1960) Maintenance Prevention

　　① 从设备的设计就开始对设备进行控制，其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护。

　　② 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录，从而帮助设计人员对设备的改进。

　　5、全员生产保养TPM/1971 Total Productive Maintenance

　　原来的TPM指生产部门和设备保养部门开展的局部的TPM活动，活动是以设备为中心现在的TPM范畴如下。

　　（二）TPM的定义

　　1、广义：

　　①以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标；

　　②从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制；

　　③在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门；

　　④通过公司上层到第一线员工的全员参与；

　　⑤以重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的

　　⑥以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防、预防保养、

　　2、狭义：

　　①改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。

　　②规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与；

　　③从高级主管到第一线全员参加；

　　④以自主的小集团活动来推动TPM。

　　二、全面生产维护：简称TPM—Total Productive Maintenance

　　1、 全面生产维护的特点和作用

　　（1）特点是：

　　①全效益：是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。

　　②全系统：是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。

　　③全员参与：是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。

　　（2）作用：

　　①减少设备故障损失，提高可预知运行时间

　　②延长设备使用寿命

　　③减少生产转换时间，提高生产柔性

　　④减少设备引起的质量问题

　　2、TPM定义说明如图一所示。

　　TPM定义说明