1. 设备磨耗的基本思路

　　TPM培训公司概述：TPM管理中的设备磨耗分在设计、维护上预先设定范围内的正常设备磨耗和因预期不到的原因引发的异常设备磨耗。我们必须防止的是后者。若为前者，属折旧或计划调整的问题，理论上认为与油的补给交换一样，只要定期进行修配？交换即可。

　　TPM管理中的设备磨耗

　　但具体实施起来其中包含有像用处理油的补给、交换同样方法所不能解决的问题。

　　具体记录如下：

　　①因设备磨耗多属局部的、瞬间的不连续现象的累积，不可能有真正的安定状态。

　　受极复杂的因素支配，通常差别较大，虽然平均值正常，但经常会出现因条件恶劣而在保全维护上不可忽视的设备磨耗量。

　　②有时损耗在正常设定范围内，但因生产需要，欲再次降低损耗。有时也会碰到很多非降低不可的课题。

　　以上，我们把与防止异常损耗、防止散乱损耗及提高耐磨损性等处理的相关工作交付给了保全担当者（维护责任人/部门）。

　　2. 损耗及其对策

　　大的方面，磨损可分为机械磨损、化学磨损等。机械磨损又可细分为正常磨损、聚集磨损、磨料（abrasive）磨损、疲劳磨损、塑性流动、磨蚀（erosion）等。这里仅就机械磨损及其对策进行论述。

　　机械磨损指的是由于机械作用从物体表面所发生的一种累积的物质脱离甚至损失的现象。

　　（1）正常磨损 

　　站在设计或维护的立场上，我们把设定容许范围内的磨损叫作正常磨损。一般表现为极轻微且缓慢，并非有害磨损。几乎在所有情况下，随着正常磨损的进行，初期的冲突都会得到改善、表面状态也会得到改良，即可达到所谓的“协调态势”。

　　正常磨损本来具有这样的特性，即：在融和协调前的中间状态时相对较大，一旦进入融和协调状态后则会慢慢变小。

　　（2）聚集磨损 

　　即实际触点上焊接所引起的磨损。其主体为未达熔点下形成的固态焊接物。其中肉眼可识别程度的我们称之为粘合（scoring），特别明显的我们称之为粘结（galling）。两种都可视作烧结。

　　聚集磨损受材料结构、表面状态、作业环境、润滑条件等影响，要注意上述方面。

　　（3）磨料磨损

　　磨料磨损系因硬的突起部分侵入软的一方所导致的剧烈磨损，所以，保持硬的一方的圆润及异物去除是关键。

　　（4）塑性流动 

　　塑性流动在冲压加工中需特别注意。

　　（5）磨蚀

　　别忘了磨蚀往往发生在非直接接触的那一面。

　　20世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的TPM改善活动。（即Total Productive Maintenance，全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）。

　　——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。

　　——80年代： TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了TPM系统。

　　与此同时，TPM本身也在不断发展完善， 拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。

　　——90年代： 全世界的制造企业都开始推行TPM。

　　TPM的三级评价体系

　　1. 对班组的自主保全、定置管理、安全教育、个人着装、目视管理、管理台帐、技能培训和全员改善等进行评价。

　　2. 对生产车间的人才育成率、自主保全达成率、5S评价、 人均提案数、课题改善件数、改善的投入产出比等进行评价。

　　3. 对专业保全部门的人才育成率、专业保全达成率、 5S评价、 人均提案数、课题改善件数、OEE、改善的投入产出比、 MTBF、 MTTR等进行评价。