TPM管理咨询公司概述：计划保养是以运转部门的自主保养活动和专业保养部门的保养活动为基础，创造有计划地实施保养活动的体制并重复改善的永久性活动。计划保养是TPM管理的八大支柱之一，它的目的和执行程序是什么呢？

　　TPM计划保养

　　一、TPM计划保养的目的

　　TPM计划保养的主要目的是消除故障的发生，提高设备的可信赖性，最终达到“零故障”和“零不良”的状态。另外，计划保养在实现“零故障”和“零不良”的过程中，可以使保养人员的技术能力得到提升。

　　所谓设备的可信赖性，指的是工作人员对设备可以信赖，设备的运作是正常的、稳定的，不会突然出现故障。因此，设备是否具有信赖性在生产过程中是非常重要的。如果设备的性能不稳定，产量等随时间变化很大，则会对企业造成很大的影响。

　　健康专家告诉我们，只要我们保养得好，注意锻炼、饮食和休息，实际上疾病是可以减少和消除的。机器就像人一样，只要在保养、预防、计划等方面做得好，故障也是可以减少和避免的。

　　二、TPM计划保养的执行程序

　　1、计划保养情报的整理

　　只有对每台设备具备充分的认识和了解，根据设备的使用年限、操作要点等数据，才能制定相应的保养和维护的措施和计划。一台设备是如此，整个企业的设备更应如此。因此，对设备进行统计是非常有必要的，记录工作做得细致与否，通常能够反映一个公司的严谨程度。

　　（1）保养数据的收集

　　企业需要采集的保养数据包括：设备的购买年月、价格，验收的情况，平时的保养，故障产生的时间、状况、原因及解决方法。这些数据记录得越详细，对于制定保养计划就越有效果。记录保养数据最好的方法是建立设备档案。设备从进厂开始，直到报废都要入档，档案中除了记录设备的构造原理、设计原理、线路图、操作规程外，还要包括设备的保养记录。

　　（2）保养数据的分析方法

　　对于设备的保养记录，应进行科学详细的分析，分析数据的规律、机器故障发生的环境、故障原因等，由此制定出合适的保养计划，从而防止故障的发生。通常要进行平均故障时间、保养月报、保养比率这几种数据的统计。

　　1）平均故障时间

　　所谓平均故障时间，是指设备在通常情况下出现一次故障的平均时间间隔。由此扩展出去，可以记录更为详细的内容，例如机器的某一部位平均每多长时间出现一次故障等。

　　2）保养月报

　　保养月报就是每个月对设备的保养情况编写的报告，包括已经解决的问题和尚未解决的问题，以及下一步设定的保养目标。根据设备的性能及保养是否良好，参考设备每月的故障发生次数来制定目标，允许设备出现故障十次、两次、一次还是零故障。把保养月报的目标不断地提高，以最终达到保养技能提高的目的。

　　3）保养比率

　　保养比率是指已实施预防设备占工厂设备总量的百分比。保养比率越大，说明已实施预防保养的设备越多，计划保养工作做得越好。

　　30％的设备已经实施了预防保养，这时可以采用逐步前进的方式扩大预防保养的比例。一般来说，应该优先选择最关键、最重要的设备进行预防保养。通过预防保养，可以使机器设备的突发故障次数大幅度下降。

　　（3）MTBF分析的目的

　　所谓故障，就是指设备的功能丧失或性能降低，需要更换零件和修理的状态。机器出现问题时，修理和恢复的时间在5分钟之内，这种问题一般不被称为故障，而被称为小停止。故障并不一定会发生，而是完全可以避免的。

　　设备的故障如同人体的疾病一样，有突发性的，也有慢性的。一般突发性的故障比较容易找到原因，而且能够很快找到应对措施；慢性的故障频繁发生，但很难找到根治的方法。

　　解决的办法就是根据平时的记录，分析出故障产生的原因。

　　MIBF，是Mean Time Between Failures的缩写，即平均故障时间，是指设备在一般的情况下平均出现一次故障的时间，它的用处主要有四种：对零件寿命周期推估、给最佳修理计划的制定提供依据、是点检项目基准的设定依据、是修理备品的库存基准。

　　1）对零件寿命周期推估

　　根据设备的档案推算设备某个零件的生命周期，在零件寿命到达之前将其更换，这是计划保养的内容之一。国内普遍的做法是在机器的零件发生损坏时才进行更换，这种做法往往不利于设备的保养。

　　2）给最佳修理计划的制定提供依据

　　掌握了零件的寿命周期，就可以为最佳修理计划提供依据。根据寿命周期，在零件将要到达生命周期的时候，选择一个合适的时间，如在材料中断、停电时，制定出修理计划。

　　3）点检项目基准的设定依据

　　点检项目和基准不应由操作工制定，而应由设备部门制定。设备部门应根据设备的数据、设备运转的状况，找出最佳的点检项目与最佳的点检标准。

　　4）是修理备品的库存基准

　　根据零件的寿命周期，在零件寿命结束之前购买新的零件，这样可以大量减少零件的备品，还可以提高设备的信赖性。

　　2、计划保养的导入

　　（1）重点设备的计划保养

　　重点设备是整个生产过程中的瓶颈，重点设备如果出现问题，可能会造成整个生产的中断与生产链的切断。如图10-2所示，重点设备的计划保养主要包括重点设备的选定，保养基准的制定，保养方式的选择和保养计划表的制定。

　　（2）以服务员为中心的计划保养

　　制定出保养计划表之后，就可以根据表中的内容逐项检查设备是否定期进行过检点、是否定期进行保养。此时通常应选择以服务员为中心的计划保养，定期召开保养检讨会，确定保养计划。通过保养计划，就能保证设备的正常运行和生产的正常开展。

　　3、故障的解析和改良保养

　　（1）故障分析手法专业保养人员应针对每种设备的原理、设计和构造等，确定不同的分析手法。通过专业人员向普通员工讲解，使员工了解到故障的原因，确定是多发故障、经常发生故障还是重大故障，然后找出排除故障的方法。

　　（2）防止事故的再次发生

　　解决了一次故障之后，怎么防止故障的再次发生，是我们要解决的首要问题。防止故障发生主要有五个步骤：分析和复原，分析故障原因，故障接触，制定标准，最后根据标准进行日常的管理。按照这五步就能防止故障的再次发生。

　　4、计划保养的扩大

　　（1）计划保养的扩大

　　计划保养不仅要在生产设备上实施，而且应推广到其他方面。如进行保养性提升的研究、保养的效率化的研究、制定生产历程表和保养历程表。这些规章制度的确定可以大大缩短整修的时间，因而是很有必要的。

　　（2）进行预备品的管理

　　保养设备和备用设备都是预备品，在对预备品进行管理时，应该按照突发性和计划性进行分类管理。预备品的有无直接影响到设备维修结果，进而影响生产的进程。因此，加强对预备品的管理也是一个重要的环节。

　　5、计划保养质的提升

　　计划保养质的提升是计划保养的最后一个步骤。实际上，计划保养的工作内容在完成第四步骤后就已经基本结束。但是，如何将计划保养提升到新的水平呢？这就需要研究设备信赖性的极限维持。