TPM管理培训公司概述：TPM日文的“熟歇”(Muda)，主要是指“浪费”，除此之外，还泛指任何不会生产附加价值的事物，在生产现场有两种活动在进行:“有附加值的”和“没有附加值的”。例如，当工人监视一台全自动化的设备运行时，不管他多么专心的监视，都是“无附加值的”活动。还有一位维修工，走了15min，才到达故障停机现场。而该机器的操作工，从停机、联络维修部门支持，到机器修好，一共等了45min，这个操作工在这45min，都做了“无附加值的”活动。维修工对设备的拆卸、修理和安装才算是“有附加值的”活动。

　　TPM管理减少浪费

　　无附加价值的事物，表现在：

　　1.制造过多的浪费

　　除了盲目生产，非订单式的计划，企业之所以会制造过多的产品或中间产品，主要是因为管理者担心设备会出故障，会生产出不良品或有其他意外发生。

　　在及时生产体系中，过多的生产是最严重的浪费，因为它可导致原材料、人工、设施、利息、储存空间、搬运以及管理成本的浪费。

　　规范的生产维护(TPM)体系可以使设备的随机故障，不良品以及员工的素养缺陷都降低到可以接受的最低限度。管理者就可以大胆、游刃有余地采用及时生产的模式，消除过多生产的浪费。

　　2.存货的浪费

　　所有的成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加值的。相反，存货所占有的流动资金，存货需要的仓库、搬运，长时间存货造成变质、报废，在运输中的磕碰损坏，仓储、运输所占有的人工、设备(铲车、货车、堆高机)，以及一旦遭受任何夭灾(火灾、水灾)所造成的存货损失，都构成了浪费。

　　笔者曾在国内一家著名的家电企业考察，了解到其某一配件分公司生产的塑料和饭金配件，要用塑料薄膜包好，放人周转纸箱，然后存人仓库，再在适当的时候运到各类家电的装配分厂，仅周转纸箱一项，每一年就需要补充30万元，还不计仓储、运输等其他形式的浪费。

　　除了存货本身造成的直接或间接的浪费，重要的是存货让管理者有了“安全感”，从而放松了对生产现场，尤其是设备维护保养和产品质量体系的持续改善。只有存货下降到一定水平，设备故障、精度劣化、操作与维修不规范以及工艺参数控制、不良品的缺陷才浮出水面，才会引起管理者的重视。否则，管理者就认为，一切危机可以由“存货”来解决。

　　3.不合格品重修的浪费

　　不合格品，如果无重修的价值，则经常被丢掉，这种浪费是明显的。如果有重修价值，又要耗费重修的工时，虽可挽回部分损失，但工时、能源的浪费仍不可避免。

　　在当代高速、自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器、设备的突发故障或精度的劣化。有时不合格品反过来又会伤害昂贵的机器，产生连续故障.如果由专门人员监视操纵设备，则应设计一套“使易于发生的突发质量问题不易发生”的操作、监视规范。当然，设计“一旦不合格品出现即刻停机”，“品质缺陷预先报警显示”等设施也十分必要。除了设备问题，产品设计频繁变更，图纸修改、工艺路线调整，试生产不当，工、模、装夹具不合适等因素，也会造成大量不合格品的出现。在这些相应环节也应不断规范，尽力将不合格品浪费压到最低限。

　　4.动作的浪费

　　所谓动作的浪费，即指无附加值的动作。在员工实施设备点检时，不合理的点检路线设计，既浪费时间，又无谓地消耗员工体力。员工对设备清扫、保养、润滑均应从动作的简化方面减少不产生附加值的浪费。一个设备现场的操作工，从发现故障隐患，到等待维修工来处理完，所需要的时间至少是自己处理时间的4倍。这也是实施全员参与生产维修的意义所在。让操作工处理设备故障，除了各种规范训练以外，还要对工具的摆放位置加以设

　　计。越是使用频率高的工具越要做到“手边化”，以减少动作的浪费。除此之外，生产中需要的工、模、夹具设施的摆放位置和取用方式也要精心设计，以最大限度地减少无用劳动。

　　5.加工的浪费

　　加工的浪费主要指无意义的加工环节和不产生附加值的加工环节。例如一家空调机公司，因为其塑料件与主机装配部分位于不同的车间生产，为避免塑料在搬运过程中的磕碰损坏，先要将塑料件用薄膜包装，装人周转箱，然后运到总装车间上生产线，在上线之前要打开包装箱，从塑料薄膜里取出需要的塑料件。无论是塑料件的包装还是拆包，都属于加工的浪费.在企业里，常用的工具、配件不在现场，员工经常反复到库房领取，也造成不少时间上的浪费。在TPM的规范设计中，就要注意避免设备清扫一点检一保养一润滑及维修活动中任何多余、不产生附加值的工作环节。

　　6.等待的浪费

　　操作者双手停滞不动，就是等待的浪费。生产线不平衡、缺料、设备故障、维修时工具不合适、电源不匹配、等待备件、生产线的停水、停电、停汽、停气、等待上道工序、等待质量检查...一所有这些等待都是一种浪费。TPM的规范，要把减少和避免等待浪费作为自己的目标之一。

　　7.极运的浪费

　　搬运的浪费是显而易见的，因为它不生产任何附加价值。然而，它几乎伴随着所有工厂的运营活动中。之所以有那么多的搬运，是因为物流的分离，生产线的分离或离岛作业。还有一些企业沉迷于上上下下起伏宕荡的输送带。这些输送带增加了搬运的浪费，消耗了能源、大量轴承和润滑油脂，磨损了设备。不少输送带还不断地搬运着空气。更换设备上的工装、模具、刀具、夹具，由于缺乏优化的定置和规范化的程序，浪费了大量时间，也

　　不断地产生着浪费。更换同一件模具，有的企业从模具搬运到生产现场，到安装、对中、调整、紧固需要两天时间；而在另外一家企业因为模具就在现场，加上设计了辅助的安装、对中、调整工具，仅需要两个小时就完成，这就是差异。

　　8.时间的浪费

　　时间的浪费无所不在。除了等待的浪费，还有生产线上设备的空转、频繁的短暂停机。在企业里，也许低效率会议所造成的浪费更突出。一个著名公司的部门经理告诉笔者，他工资的80%是开会挣得的。有人常常接到同一时刻召开的三个会议的通知，一个工厂的副厂长告诉笔者，他最多一天接到7个会议通知。可见会议已成为企业时间浪费之首。难怪不少企业提出“会议时间减半”的口号。可见，从“会议”中挖掘时间浪费颇有潜力。

　　为了减少各种浪费，有人提出“无化”工程。所谓的“无一化”，对操作人员而言，就是要“无注视”化、“无走路”化、“无寻找”化、“无障碍”化、“无失误”化;对于设备，要“无空气”化、“无输送带”化、“无切削空气”化、“无冲压空气”化、“无搬运空气”化、“无储存空气”化；对于产品的品质，应该“无不良品”化、“无缺少标准”化；而对于工作流程则要“无等待”化、“无停止”化、‘无瓶颈”化;对于加工材料，在制品和半成品中，要争取“无螺丝”化、“无毛边”化、“无库存”化；对于操作人员的动作，要做到“无繁重”化、“无没用”化、’‘无缺乏规范”化。

　　TPM还要避免任何形式的“无稳”和“无理”，所谓的“无稳”，即“无规范”。无论是工作的中断、流程的卡壳，都源于规范的破坏。要让每个人，每一动作环节保持规范，遵循规则。所谓的“无理”，即无道理、无理由的劳动或负荷过重的劳动。为此，就要认真分析每一动作的合理性，然后加以规范。对于产生“无理”的环节，要从设备、工艺过程、操作过程上加以改造和优化，以减少这种“无理”。