参加KTPM新益为TPM咨询公司TPM设备维护保养管理实务专项培训后，使得从事16年设备维修管理的我对设备TPM管理有了新的认识。

　　TPM理论的兴起

　　TPM管理是可以把人和设备的机能及性能发挥出正常水准，而寻找并维持最适合系统的一种手法，并被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参与的管理活动，它是制造企业降低成本，增加效益最直接最有效的途径。

　　TPM追求的目标：“零灾害、零不良、零故障”。现实中，我们对于设备管理最主要的工作在于降低设备故障率。“零故障”对于我们来说很遥远，从理论角度上来说几乎无法实现，但是丰田汽车公司的案例却告诉我们：凡事无绝对，一切皆有可能。

　　在TPM推广过程中我们不仅要做到保养好设备、用好设备、管好设备、改善好设备，还要抛弃旧的思考方式——设备必然会有故障，接受新的思考方式——设备可以实现零故障。全员参与消除微缺陷（灰尘、污垢、松动、脱落、滴漏、磨损、变形、开裂、高温、振动、噪音），持续改善，将节约的费用投入到设备自主保全当中。

　　现阶段公司设备管理提升的空间还很大，故障维修是我们设备管理的核心，一个好的维修管理者不仅要具备高超的维修技能，还要具备对维修过后的原因进行分析与总结的能力，找到最终问题点，延长此类故障的发生间隔时间，通过技术改进彻底解决此类故障的发生。

　　降低故障时间主要从以下三方面入手：

　　一、加强自主保全，组织操作者培训，使每位操作者正确操作设备，正确维护好设备；

　　二、建立合理的设备预防检修计划及设备点检制度，使设备故障防患于未然。

　　三、维修团队建设，培养有能力有担当高技能的维修队伍，快速解决设备突发故障的能力，建立完整的技术沉淀，推行标准化班组建设，让维修人员能够快速成长。

　　只有全面推广TPM管理，降低设备故障率，提高设备使用率，延长设备寿命，才能降低模具制造成本，提高模具的品质和利润。