KTPM新益为TPM咨询公司概述：TPM自主保全是利用生产一线操作者对于设备每天使用的情况非常了解的基础上，做好设备的日常保养，清洁，清理，润滑等表面工作，以降低设备故障率的一种方法。TPM自主保全无疑是一种非常有效的办法，但在车间实施过程中仍存在一些难点。

　　TPM自主保全

　　1、车间TPM自主保全存在难点

　　1.1 要适应上级诊断方式变化，抓紧TPM自主保全日常管理迫在眉睫

　　企业导入TPM自主保全活动要建立完善的TPM自主保全专项评价诊断体制，并坚持每季度对工厂的诊断和指导，有力的促进工厂班组TPM自主保全管理水平不断提升。某公司2014年开始借用TPM管理诊断方式开展装备技术联合诊断，诊断涵盖装备工装、技术和TPM管理，受诊断组人员规模限制，诊断班组数从以往的4到6个单位减少至只抽查1-2个单位，管理学上有论断：“人们不会做你期望的事情，只会做你检查的事情”，“有好的过程才 能有好的结果”。

　　一项工作若长时间无人问津，必然会不在管理状态，这对工厂日常管理提出更高的要求，即如何保证全厂36个生产班组能一如既往按照班组TPM自主保全管理标准开展工作，抓工厂TPM自主保全日常管理迫在眉睫。

　　1.2 车间TPM自主保全推进骨干人员更迭，工作持续提升难度大

　　伴随着工厂全面融合，2014年以来部分车间对从事设备管理工作的人员进行了调整，据统计全厂12个主要生产车间有6个单位先后对业务主管领导或推进员进行调整，如何让这些以往未接受过TPM自主保全业务系统训练的人员迅速掌握此项工作要领，指导各自单位开展好设备管理工作是摆在我们面前的一项难题。

　　1.3 TPM自主保全管理瓶颈难点问题急需突破

　　近几年来通过深入推进TPM自主保全活动，操作者的设备意识普遍提高，设备状态较好维持，但从各级诊断中发现一些瓶颈问题依然困扰和阻碍班组设备TPM自主保全管理向质的飞跃迈进。表现在：

　　（1） 员工发现异常并管理的能力不足，部分班组几个月没有发现问题，而现场设备松动、变形、缺油、污染等异常比较明显未纳入班组管理视线。

　　（2）生产班组未严格按基准执行清扫润滑保全作业。

　　（3）车间对TPM自主保全管理要求执行打折扣，导致公司、工厂的标准到班组时产生“漏斗”效应，如：车间自诊断未按计划实施，指摘问题未切实跟踪落实；月度活动实绩上报不及时等等。

　　（4）红卡管理缺位，车间提出问题后跟踪不及时。2014年1-2月红卡结案率为76.67%，未结

　　案红卡16件，其中车间未确认12个占到未结案红卡数的75%，红卡结案率未完成公司下达的目标。《班组TPM自主保全管理诊断标准》中要求的内容，只有通过抓TPM自主保全日常管理，督促车间在装备日常保养基础管理、点检发现异常能力、车间班组保全工作执行力等方面的不断提升，才能实现车间TPM自主保全工作由量变向质变的飞跃。正是基于工厂TPM自主保全管理提升的需要，总装配厂TPM管理团队经过广泛调研和细致分析，决定完善标准并实施车间TPM自主保全日常管理评价，立足现场抓TPM自主保全日常管理，解决上述三个方面的问题。

　　2、改善措施

　　工厂在原每季度诊断机制基础上构建完善工厂诊断评价体系，增加每月对车间日常管理评价，指导提高TPM自主保全日常管理水平。这项管理其主要特点如下：

　　（1）建立车间班组月度TPM自主保全工作标准，对各项工作评判标准量化明确进度要求，简单易懂方便车间班组掌握的TPM自主保全行动指引，自主保全日常做些什么，做到什么程度，一目了然。

　　（2）通过日常评价及问题跟踪PDCA循环，提高车间及班组TPM自主保全业务日常管理水平。以往TPM自主保全诊断对象是班组，评价将车间层面管理状态纳入其中，有利于明确分担形成合力，提升工作整体的执行力。

　　（3） 为车间管理者提供管理建议，那个班组做的好，差在哪里，下一步整改建议清清楚楚，为车间TPM自主保全自主管理当好教练员。

　　（4）将TPM自主保全各项工作管理状态进行量化评判。以往对管理状态定性的判断多，建立车间日常管理评价标准后定量的要求更明确，努力营造良好的TPM自主保全工作氛围。

　　TPM自主保全是一项全员参与的活动，要想顺利实施除了需要完善的制度外人也是一大核心，企业必须充分发挥员工的能动性，鼓励主动发现问题、解决问题，全身心投入TPM自主保全活动中。