KTPM新益为TPM咨询公司概述：随着工业化的不断普及，机械生产逐步代替手工生产，其克服了手工生产引起的产品质量不稳定、成本过高、无法批量生产等一系列问题。TPM管理正式在这种情况下应运而生。

TPM管理

       随着工业化的不断普及，机械生产逐步代替手工生产，其克服了手工生产引起的产品质量不稳定、成本过高、无法批量生产等一系列问题。年代的美国，制造业对机械设备的依赖性越来越高，使得设备故障率也与日俱增，严重影响着产品的质量以及设备的生产效率。

       而且，先进的设备维护起来也是相当的困难，复杂的设备由大量的零部件组成，加上操作人员对设备的不熟悉以及误操作、延误管理等因素的滋生，导致设备性能降低、维护成本的提高。

       为解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果，将维护设备的经验教训进行分析总结。对设备出现故障以后，采取的应急措施的事后处置方法叫作事后保全）；将设备出现故障以前所米取对策措施的事先处置方法叫作预防保全）；将延长设备工作寿命的改善活动叫作改良保全）；将为了制造不出故障的设备活动叫作保全预防）；最后把以上的四种活动统称为生产保全），这就是的雏形。

       二战过后，日本向美国学习，将美国的生产保全活动引进本国，并创立了曰式的生产保全活动，即全员生产维护）。它与母体最大区别是活动开展的全部性，即制造部门左右的员工都要参与此项活动，因此在前加上了“TPM”，正式命名为TPM管理。

       这种设备管理模式在日本取得了巨大的成功，日本的西尾栗厂在实施活动之前，每月故障停机的次数达到多次。在活动推行之后的年，己经做到了无故障停机，产品的质量也提高到万件产品仅有件次品，因此西尾栗厂被誉为“客厅工厂”尼桑汽车公司从九十年代初推行的几年里，劳动生产率提高了，设备的综合效率从实施活动前的提高到设备故障率从开始的次减少到了次，一共减少了近。

       日本著名的经济学专家铃木德太郎通过研究认为是覆盖所有部门设备的全寿命周期的维护体系。通过公司上层到一线员工的全员参与以及重复的小组活动，以建立健全追求生产系统效率极限化的企业体质为目标，从整体的生产系统出发，构建能够避免所有的损耗不良、灾害、故障发生的体系，从而达成零化的目标。

       调查研宄表明：的设备故障是可以通过恢复设备的基本条件而得到消除；的设备故障可以通过改善设备的薄弱环节从而清除；的设备故障是可以通过自主保全活动得以清除；的设备故障可以通过采用计划保全而清除。

       韩国企业能够自从九七年亚洲金融风暴后，异军突起，除了解体财阀的宏观调控以及政府重组金融机构政策外，从微观层面来看，企业内部由于引入了而大大增强企业免疫体质是其能够劫后重生并在竞争激烈的国际市场上重新崛起的重要内因之一。

       现如今在三星、浦项制铁、等知名企业中，均是企业进行内部管理以及应对外来竞争的利器，并从中取得了显著效果。日本经济学者门田安弘研究表明TPM管理韩国企业推进活动的主要成效，体现在以下几个方面：设备的综合效率提升了产品不良率减少了质量成本下降了交货期缩短时间设备停产零化以及安全事故零化。

       现在也己经成功的推广到许多欧美企业，这其中包括如美国福特汽车公司、柯达公司、菲利浦公司、美错公司等世界知名企业。这些公司关于的报告都说明了公司在实施后，生产效率有着显著的提升。

       特别是柯达公司，该公司通过导入活动之后，获得了万比万的投入产出比，这是相当惊人的数字。加拿大的汽车公司在推行的时候，仅用三年时间，其金属加工线每月的故障停机从原来的小时降到小时，每月的计划停机（准备）时间由原来的小时降到了小时；生产线的废品减少了。意大利的科美斯股份公司在推进三年的时间里，生产效率增长了，机器故障率减少了，局部停机减少了，润滑油的用量减少了，维修费用降低了，工作环境己经改善，空气粉尘量减少了。

       另一家史密特公司称其冲模的更换时间从原来的几小时下降到了二十分钟左右。这相当于公司无需购买额外新设备就能使用两台甚至更多价值百万美元的设备纽约州立大学通过研究发现，在一些特定领域应用管理可以提高设备的生产率达到。而且这些公司均通过减少了甚至更多设备停机的时间，不仅降低了产品备件的存货量，而且大大的提高了交货率。