KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：TPM管理是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。而TPM管理推进过程中标准化是必不可少的一环。

　TPM管理

　　通过标准化管理，可设立如下步骤：

　　一、6源的找寻与解决；

　　6源主要涵盖生产过程中设备管理的6个细节方面，通过整个作业现场6源的改善，培养员工能够自主发现问题、分析问题和解决问题的能力，达到减少80％的设备维护工作量，推进TPM管理工作深化开展的目的。

　　在6源内我们还将继续深入各自的6个源头，由于篇幅所限，先举故障源的深入为例。

　　故障源在整个企业生产活动中可以细分为5个大类：

　　A、设备的固有故障，这主要指的是设备的先天不足，设计缺陷、制造质量缺陷、原材料缺陷等；

　　B、操作不当故障源，主要分3类，第一类是员工未按操作规程操作，出现误动作；第二类是编程失误、参数调整失误、指令失误等；第三类是对于设备的过载操作；

　　C、维护不当故障源，主要是设备缺乏常规的清扫、点检、保养、润滑；

　　D、维修不当故障源，因为缺乏维修工艺、规范或维修工艺不合理引起的损坏维修、过维修；或者是维修操作失误、未能执行维修工艺要求而造成的损坏维修，如零件的安装错位、紧固不当（过紧或过松）、线路接反、短路等等，严重的维修不当使一些零件不能安装到位，出现结构缺件；

　　E、自然劣化故障，主要是设备性能的自然劣化导致，如自然磨损、材料老化。

　　二、设备效率化个别改善的实施；

　　通过前期对于6源的找寻与解决，针对部分难以解决的6源，采取专业维护人员和机台操作人员共同组成的小组技改活动来完成，通过小组活动，OPL、4M分析等等相关管理工具的使用，辅之以成果发布会，奖励等多种形式，达到最终设备效率化的提升。

　　三、设备使用部门自主保养体制的建立；

　　由于设备维护管理过程中，80％的问题都是与日常机台设备操作不当有关，所以建立部门自主保养体制就是整个TPM管理推进落实的关键之处，只有让员工能够自主维护管理这些80％的细小问题，这样对于企业设备管理部门就可以节省出大量的精力，来解决剩下的20％的重大设备问题，将有限的精力从日常的细节琐碎的保养活动中解放出来，集中到重大设备管理保养维护等活动中去。

　　四、设备管理维护标准化的深入落实

　　在整个TPM管理推进过程中，我们非常注意标准化在管理中的应用。通过标准化，我们可以将企业在TPM管理推进过程中的经验和教训都全部保存下来，避免由于人员更替导致设备的维护履历的丢失。在推进过程中，我们主要建立以下标准化过程：

　　1、设备维护技术管理标准化：主要涵盖维护工艺、手段和技术方案

　　2、维护标准规范化：维护技术、点检、润滑（给油脂）、维护作业标准

　　3、运行/维护/维修流程标准化：

　　4、维护行为标准化；

　　通过以上这些细致的标准化管理的落实，达到TPM管理的真正核心推进目的。

　　五、职能部门计划保养体制的建立；

　　对于设备维护管理部门，我们是通过以下行为来建立计划保养体制：

　　1） 按照设备磨损老化状况分为初始故障期、偶发（随机）故障期、和耗损故障期3个阶段，并分别设立维护对策；

　　2）依据设备磨损状况制订具体的设备维护体系的策略要点

　　3）建立设备维护体系的10种日常维护模式

　　事后维护、周期性预防维护、状态预知维护、点检定修、改善维护、主动维护、以可靠性为中心的维护、以利用率为中心的维护、风险维护、预定翻新和预定报废

　　4）维护策略的优化选择，根据设备故障特性、设备停机损失、设备故障后果、 设备故障预防和排除费用等要素进行总体全面优化选择

　　六、设备操作、保养技能提升的培训。

　　七、软件在TPM管理管理中的使用

　　由于企业规模日益扩大，自动化程度的日益提高，传统的人工管理设备保全已经有些力不从心，设备的信息化管理成为我们在TPM管理推进中需要解决的事项。

　　首先通过细致定义设备磨损状况，结合行业特点，我们制订了具体的设备维护体系的策略，对于设备的10种维护策略进行一一对应的定义，不同的设备对应不同的维护策略，如事后维护、周期性预防维护、状态预知维护、点检定修、改善维护、主动维护、以可靠性为中心的维护、以利用率为中心的维护、风险维护、预定翻新和预定报废。

　　然后根据设备故障特性、设备停机损失、设备故障后果、 设备故障预防和排除费用等要素进行维护策略的总体全面优化选择，因为原始工作量巨大，所以在实际推进过程中，先从关键设备机台开始工作，抓住瓶颈部分，有重点的完成，最后在完成全部工作。