TPM咨询服务中心TPM管理培训公司概述：作为设备密集型企业的有效管理模式之一，TPM(全面生产维护)已得到越来越多企业的欢迎与实践。在推行精益TPM的过程中，很多企业单纯的认为TPM只是一种管理模式，个别企业认为是TPM仅仅是设备维护的方法。

　　TPM有哪些误区

　　误区一：TPM只是一种好的管理模式

　　如果认为TPM是一种好的管理模式，这样的认知高度还是不够的。众所周知，企业从粗放式管理到精细化管理，严格来说是一场企业变革，是企业转型升级的核心和精髓，是关系到企业战略管理发展的方向和未来企业基业长青的关键。所以严格来说，精益管理是一场企业变革。

　　误区二：让下属努力推行就能成功

　　正因为精益管理是一种观念的转变，所以才能体现精益推行的难度，首先不但要大家转变思想观念，还要转变工作习惯。如果企业家能按照精益的要求，从自己的一言一行，一举一动的变化做起，一起和员工去改善，一起去分享改善带来的喜悦，经历过一段时间慢慢变成一种习惯，而且形成一种文化，这种企业文化根植与每一个员工的思想精髓中，这样才能真正的实现精益变革。

　　误区三：工人是最大的资产

　　合适的人才是企业的最大资产，不适用的人则形同企业的债务。管理者必须针对绩效差的员工采取措施，也要注意员工在自动化系统上工作，必须按部就班，不可能超越系统所允许的最大效率。管理者可以通过实施完善的维护和可靠性流程，最大程度减少时间和精力的浪费。

　　误区四：工人不喜欢变革

　　多数工人都会对变革持接受态度。问题是，当项目改进计划一进入数据分析阶段，工人的参与就会被遗忘。例如，工厂里的工人通常能发现改进计划和调度的机会。

　　80%至90%的生产与运营变革是通过包括流程自动化等技术实现的。设备可靠性与维护变革95%是依靠改变员工的行为实现的。管理层在鼓励小部分积极分子之外，还必须解决多数人在项目中的参与度和对变革的接受程度等重要问题。项目的成功可以用下面这个公式来表示：R=Q×A×E（结果=行动质量×对变革的接受度×对变革的热衷程度）。

　　误区五：迅速降低维护成本

　　工厂必须降低维护成本。但是，削减维护预算会造成许多不确定因素。因此，必须认真考虑如何削减维护成本。维护成本的变化与产品质量、产量相关。削减维护成本并不能直接提高产品质量和产量。但设备可靠性的提高却很可能提高产品的产量和质量。而后者的提高却是可以降低维护成本的。

　　误区六：更多维护人员轮班，更少机器停机时间

　　应对工厂存在的诸多问题，首先需要找到并解决引发问题的源头。下面列出了一些可能的问题：操作员是否例行了详细的设备检查？设备维护人员是否有一个详细的检查清单，以按单查阅，并分析用以识别设备故障的征兆？工厂是否要求工人按照严格制定的工作计划进行工作？工厂是否根据设备运行的状况安排了相关的设备维护工作？通过高质量的检查工作，完全能察觉到大多数设备故障的征兆。

　　误区七：软件可提高设备可靠性

　　经常会看到维护团队部署了新的CMMS（计算机辅助维护管理系统），希望能够以此提高工厂设备的可靠性。这个新东西确实非常有用，但它仅仅是一个工具。绩效的改进源于以下各种因素综合所致：执行了更有效的工作流程，改变了一些行为，以及源自软件的高质量数据。