本文摘自以上书籍，作者：新益为

　　TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：作为当前世界最主流、最常见的设备保养与维修管理体系，TPM管理体系席卷美国、欧洲、日本，并在中国不断得以发展。TPM究竟是什么，又会给企业发展带来怎样的全新变化？

　　TPM的核心，是设备管理、设备保养与维修，它的诞生，与工业革命息息相关。伴随着工业革命的爆发，机械化生产逐渐替代传统手工业生产模式，这就需要有人对设备进行专项管理与维护。工业革命初期，由于机械加工业规模小、设备简陋，所以设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理，但它已经形成设备管理的雏形。

　　随着科技发展，尤其是工业科技呈现爆发式发展，机械化作业的越来越普及，克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点，成为越来越多企业的首选。尤其在20世纪30年代之后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。

　　相比较工业革命初期较为简单的设备管理与维护，随着设备构造日益复杂和庞大，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。设备频繁损坏，导致生产不能有效进行，这时候，专业化的设备管理已经原来越来越受到关注。从这时候开始，专业化设备管理正式成为一门专业学科，不断启发TPM的诞生。

　　1、事后维修 （BM）

　　事后维修（BM)，即为“发生故障后再维修”，主要在1950年以前广泛应用。为了解决日益频繁的设备问题，美国制造业提出了“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。

　　这一时期的工业生产设备，显著特点是半自动、手动操作设备较多，结构较为简单，因此工人可以自己动手修理，不会对生产造成过大的影响。事后维修的特点是不坏不修、坏了再修， 它从上世纪初一直持续到40 年代。

　　2、丰田JIT模式

　　事后维修（BM)在欧美地区得到了广泛应用，而在东亚地区，由于日本较早进入工业时代，所以其对于设备维护、保养也颇受关注。1935年丰田喜一郎提出了JIT思想，1937年编制了业务权限规范，斌逐渐星辰完整的体系。这种结合了西方管理模式与东方儒家文化的全新经营管理思想体系，为丰田开创了一条有别于欧美企业的发展之路，并对机械设备管理开创出新的理念，即“精益生产”。

　　精益生产，就是零浪费的生产。精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院国际汽车计划组织的数位教授专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉。精益生产提出了如下五项基本原则，对未来的TPM产生了至关重要的影响。

　　①用最终用户的观点确定价值 Value ；

　　②识别每个产品族的价值流 Value Stream ；

　　③使产品流动 Flow起来 ；

　　④由客户拉动 Pull企业的行为；

　　⑤整个企业趋于尽善尽美Perfection；

　　在必要的时间，以最低的成本，完成必要数量的必要产品，这是精益生产的核心，其对设备提出了较高的要求，所以必须快速精准解决设备问题，从而保障生产活动的进行。丰田的JIT模式对于未来的TPM产生了长远的影响，并不断与设备管理学科相结合，形成了一套全新的体系。

　　3、预防维修 （PM）

　　20世纪50年代之后，全球进入经济发展黄金期，各种复杂的设备不断出现，零件数量愈发增多。这时候，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。

　　此时，事后维修（BM）已经不能满足生产的需求。为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（Preventive Maintenance) ，通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。

　　预防维修的核心，是对周期性的故障提出预防维护。它主要从如下三个方面进行设备维护与保养工作。

　　①设备的日常维护（清洁、检查和润滑)。

　　②对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。

　　③对设备的劣化采取复原活动。

　　预防维修（PM）的诞生，标志着设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。预防维修（PM）与事后维修（BM），被管理界称作传统的设备管理时期。

　　4、改良维修 （CM)

　　随着预防维修（PM）的应用日益广泛，越来越多的企业发现，设备的许多故障是周期性出现的，这就意味着设备的维修与保养有规律可循。于是，企业出现了通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动“改良保全”（ Corrective Maintenance）。

　　改良维修（CM）已经将设备管理推至更加精准、专业、体系化的阶段，一方面会记录日常检查结果和发生故障的详细情况，另一方面也会对故障发生源进行有效的改善。

　　5、维修预防（MP）

　　1960年后，设备维修与保养进一步发展。为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“维修预防” （Maintenance Prevention）。它的核心就是从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。维修预防MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。

　　最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），提出了一套系统的维护方案，从此出现了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。

　　6、全员生产维修TPM

　　将欧美的生产保全与东方思维相融合，最终，日本电装公司于1971年正式提出全员生产维修的理念，它就是TPM，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化。

　　这一全新的模式，立刻受到日本与欧美企业的广泛欢迎。1971年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖；20世纪80年代， TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了TPM系统。

　　随着TPM在全球得以广泛应用，TPM本身也在不断完善，从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系，适用范围不再仅限于生产部门，包含了其他非生产的各个部门，形成集团化全员参与的行为。日本、韩国、美国都是TPM的重要推广地区，到了20世纪90年代，全球的制造企业都开始推行TPM模式，中国也加入到这一浪潮之中。

　　从TPM的由来和发展可以看到，TPM的诞生并非一蹴而就，而是经历了设备管理领域近百年的不断发展与完善，结合了之前各种模式的特点，所以具备完善的理论和实操经验，这是其能够走俏全球的重要原因。时至今日，未采用TPM和已采用TPM模式的企业，在设备维护领域中具有非常明显的差距。

　　据统计，在未推行TPM的工厂里，其维护成本中约50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60%都是不必要的时间。造成二者呈现这样的差距，是因为这两点决定的。

　　①几乎一半的维修活动属于“响应性维护”，而此类维修成本比预测型维护高了近10倍。

　　②25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高5倍。

　　在工厂推行TPM后，维修费可降低30%，停机时间可降低20%。甚至在工厂推行预测型维护的初期，设备备件库存成本就可以降低10—30%。由此可见，对于制造行业，推行TPM势在必行，这是降低生产成本、提升生产效率的关键。