TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：TPM是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。近年来由我国企业引进，作为加强企业管理的一种手段。

　TPM咨询

　一、TPM管理模式概述

　TPM管理是全员参与的生产性保全活动。TPM管理最初的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM管理的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。随着TPM管理活动的扩展，TPM管理的内容也发生了变化。1989年，TPM管理被重新定义，即为广义的TPM管理。

　二、TPM管理模式理论依据

　TPM管理以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维护系统为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础，主张根据企业设备的状况、工人素质和技术水平，制定指导操作工人、维修人员以及生产辅助人员全员参与的设备管理作业规范，通过宣传、推广和培训，形成可执行的行为准则，使得设备一生管理的过程、各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。

　TPM管理的基础是全员参与，只有自上而下，所有企业员工均重视并参与其中，才能称得上是TPM管理。这就要求企业将TPM管理理念细致贯彻，使其深入到每个员工的心理。根据企业的不同，需制定适合自己企业的TPM管理方针政策，从领导层开始，强化设备生产维护管理的重要性，然后通过各种手段，使TPM管理理念和方针自上而下的彻底贯彻实施。

　三、强化TPM管理推进设备管理措施

　1、确定重点设备

　确定重点设备最简单的方法是分类评分法，即把对产品的产量、质量、成本、安全和交货期的影响程度和损失大小等作为主要依据，并给出具体的评分标准，然后根据评分结果把设备分为A、B、C三级。A级为重点设备，B级为重要设备，C级为一般设备。重点设备在公司是独一的，一旦出现故障即会影响产品的产量与质量。

　2、加强预防修理

　预防修理是根据日常点检、定期点检结果等提出设备的修理要求，目的是在故障发生之前既可有计划地进行修理，还可及时恢复设备的精度和性能。重点设备应优先采用预防修理方式，主要包括计划大修、维修和二、三级计划保养等。

　3、制定保养手册，明确分工合作

　强调预防为主的维修保养思想，分级合作的工作安排，将各种设备的操作规范流程、维护保养知识要点、三级维修的工作内容标准等等编辑成一本小册子，做到设备管理人员、操作人员、维护人员人手一本，要求随时熟读，并定期进行测试考核。

　由于将复杂的设备管理工作给予制度化、程序化、简单化，规定了操作与保养不可割裂，比如日常维护、一级保养由操作手负责完成，维修人员配合指导；二、三级保养由维修人员主导，操作手必须参与配合；维修人员必须跟班作业保证现场设备正常运行等，使每一位相关人员都得到了明确的指导，明白了自己该干什么，以及怎么干，从而大大减少工作当中互相推诿扯皮的现象。

　4、做好设备的原始记录、 整理和分析

　原始记录包括观察、点检、使用、故障、维修、报废、更新等，原始记录的发出、填写、检查、保管、传递等工作，不但要有专人负责，还应形成相应的管理程序。既为寻找减少设备故障及损失的途径，正确估算设备寿命，确定最佳的点检及修理周期。

　同时还可通过生产维修小组，及时消除各类故障隐患或缺陷，提高设备的运行效率。TPM管理小组每周要召开一次碰头会，提出发生或潜在的隐患问题，确定解决目标，制定修理方案和进行合理的成员分工等。所有检查结果都要进行技术分析或诊断总结等。

　5、坚持5S管理，完善有序管理

　所谓5S管理是指整理、整顿、清扫、清洁和 素养之总称。通过现场清扫、清洁、整顿和整理，使现场的垃圾、灰尘、油污等得到彻底清理，对一些不必要、不着急使用的物品或设备进行封存或者拆除，使现场达到最简单的状态，从而消除管理现场的大部分隐患问题。

　TPM管理如何提升设备管理能力？以上就是TPM咨询服务中心TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。