TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：在日本， 中岛，青邑全员生产性维护管理的大力推动下，日本， 日本企业全员生产性维护管理的推广取得了很好的效果。其中，日本企业如三菱重工、丰田启运、川斋祀钢铁等，都全力实施全员生产性维护管理活动，日本全员生产性维护管理行业的采用率高达70%。

　　TPM管理咨询

　　1.1 .主要内容。全员生产性维护管理

　　全员生产性维护管理的含义包括三个内容：全效率、全系统、全员。实施要点如下：(1)从企业领导(包括一线运营人员)到一线运营人员，必须参与到全员生产性维护管理活动中；(2)实施由专职点检员和操作人员负责的设备点检工作；(3)对设备现场进行“5S”管理；(4)开展PM群独立活动；(5)追求设备最高综合效率。

　　2.基于中国企业的现状分析全员生产性维护管理的应用

　　据调查，全员生产性维护咨询服务中心全员生产性维护管理咨询专家认为，上述五项任务不适合中国国情，除设备抽查外，只能部分实施或根本不可行。简述如下。

　　(1)抽查是一项重要的预防措施。例行检查一般分为日常例行检查和定期例行检查，在按点检分别由操作人员和专职例行检查人员进行，根据日本企业的经验，可以及时发现和排除60%-80%的操作设备故障，避免停工造成的生产损失。这无疑是设备正常使用的重要预防性维护措施。中国企业开展设备抽查也取得了良好的效果。

　　(2)作为现场管理的“5S”不完整。“5S”是指设备现场管理的五大任务，即整理、整改、清洁、清扫、扫盲。其中，“整理”与“整顿”、“扫荡”、“清扫”含义相近或重叠(日文的汉字和中文的汉字虽然含义不同，但也相近)，而“修养”则不具体、不明确。因此，中国企业实施“5S”并不理想，一些企业提出“6S”或“7S”来弥补不足。其实这是不必要的。为什么要在日本人画的圈子里转来转去？作者认为，中国企业总结的现场管理五项要求，即清洁、检查、调整、润滑和故障排除，比日本的“5S”更全面、更适用

　　(3)中国企业难以开展TPM集团的独立活动。TPM就是生产和维修，TPM集团在日本企业基本上就是一个生产团队。TPM小组的独立活动要求操作人员在完成生产任务后，利用业余时间，针对所操作设备在生产运行中存在的各种故障或隐患，按照计划进行分析、研究和测试，最终进行改进和解决。企业负责人对项目管理团队的成绩给予表彰和奖励。在我国，设备操作人员的维护工作非常有限，8小时以内进行。经常要求操作人员在业余时间从事设备的改进、维护或改造，这不仅涉及《劳动法》的规定，还涉及加班费，难以执行。我曾经问过中和日， 江西，的一家合资汽车厂，他们接受了日，经理实施的全员生产性维护管理，但他们并没有真正满足要求。

　　(4)设备综合效率计算的考核内容不符合中日全员生产性维护管理促进者的国情，分析产品加工过程中可能出现的各种损失，提出对策，设计设备综合效率计算公式，即

　　设备综合效率=时间利用率速度利用率产品合格率

　　中时间的利用率包括停机时间和非停机时间。当然，停机时间与设备维护检修不当直接相关。而其他非故障停机以及影响速度利用率和产品合格率的诸多因素，大多是客观原因造成的，主要是操作人员的责任。这种将运营商的责任划分为设备效率的考核方式明显不合理，不被中大部分企业所接受。

　　(5)没有资格要求中国有企业厂长或经理直接管理设备工作。据介绍，日全员生产性维护管理公司的经理直接参与全员生产性维护管理的实施，其中一些人还担任预防性维护活动领导小组的组长，直接参与计划评审、绩效评估和表彰奖励。笔者赞同并理解这种做法，因为设备管理对企业的生存和发展有着全面而持久的影响。但是，目前中大部分企业都没有这样的机制，国有企业的负责人对设备管理也不太关心。

　　综上所述，虽然不是全员生产性维护管理的全部内容，但可以看出其在中推广多年所暴露出的问题不得不令人深思。为什么一种不适合国情的设备管理模式频频出现，并在中的设备工程会议和日、日？的媒体上反复宣传，一个有着27年改革开放经验和丰富实践经验的社会主义市场经济国家为什么不能总结出自己特色的设备管理模式？

　　TPM管理体系在中国的应用？以上就是TPM咨询服务中心的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。