精益全员改善在发动机企业的卓越成效
来源/作者： TPM咨询服务中心 丨 发布时间：2017-03-23 丨 浏览次数：
TPM培训公司提出：精益生产全员参与改善在企业推行精益生产的过程中是一个难点，很多企业在发动全员改善方面一直没有找到好的方法，精益生产活动的推行是自上而下的活动，而如何将企业领导的推行精神往下传递，基层员工能够自觉主动进行精益改善是公司在精益生产推行过程中存在的一个重要问题。
某发动机（集团）有限公司538车间大件班组，是一个特点鲜明、业绩突出的精益型班组。班组承担着航空大型机匣类零件加工的重任，平均年龄才27岁。别看队伍年轻，他们却积极推进精益生产，向制造环节的各种“浪费”叫板。在黄班组长的倡导下，看板管理、6S管理等精益生产理念在班组“落地”，“一人多机”操作模式在班组“生根”，全员改善的良好氛围在班组实现了全面“开花”。他们能在全国班组行列中脱颖而出,奥秘就在于“精益领航、全员改善”。
精益生产全员改善成效
主动精益，让生产“流”起来
一次，刚参加完车间大会的班组长黄班组长心情格外沉重。
“哥们，咋蔫了呢？”李副班组长问道。
黄班组长摇了摇头。
“到底咋的了，快说！”
“你自己看吧。”说完，黄班组长递给李副班组长一份全年生产任务表。
“批生产任务又增长30%！”李副班组长感叹道，“任务噌噌往上涨，人员、设备一个没添、一台没进，今年不好干呐！”
“那可不！”黄班组长话锋一转，“不过，我倒是有一个办法。”
“啥办法？”
“保———密！快，召集大伙儿开会！”
班组会上，黄班组长原原本本地传达了全年任务安排情况，分析了生产中的难点。接着，刚刚参加完精益班组长培训的他，“趁热打铁”提出了在班组推进“精益生产”的设想。
班组成员七嘴八舌地议论起来：“精益生产好是好，可用在航空产品上能不能行得通？”“对啊！航空产品的特点是多品种、小批量，推广精益生产不一定靠谱。”
有过精益培训经验的黄班组长不慌不忙：“产品性质虽然不一样，但是精益理念是相通的。世界上许多知名企业通过移植精益生产，减少了生产过程中的浪费，提升了生产效率和产品质量，这就是最好的证明。就好比爬树，我们学会了爬树的方法，不管是爬榆树，还是杨树，都没啥问题。再说，我们班组在生产环节存在着生产准备时间长、工序安排不当等各种‘浪费’，精益生产不正好有了用武之地……”
在讨论中，班组成员的疑虑渐渐被打消。“任务不等人！要我看，为了完成任务，咱们班组可以大胆地进行尝试。”
统一思想后，大件班组成员们开始恶补精益知识，“依葫芦画瓢”，先干着看。好在班组里有几位成员曾参加过精益培训，对精益生产并不陌生。
根据精益理论，大件班组将传统的工序加工改为流水式加工，推广了看板工具，强化6S管理……一场主动开展精益改善大幕在大件班组徐徐拉开。
人人参与，使改善“多”起来
“率军者披坚执锐，执戈者方能战不旋踵。”这是班组长黄班组长挂在嘴边的话。搞精益，班组长不带头怎么行！工作之余，黄班组长时常精益书籍不离手；工作时，他还主动地进行精益知识的普及。
在推进过程中，黄班组长琢磨出许多“小妙招儿”：每月根据精益改善情况评选班组之星，营造人人参与、全员改善的氛围；在视板上张贴精益改进案例，进行知识共享；将精益改善纳入班组绩效考核，逼着班组成员养成精益改进的习惯。
大件班组还结合实际自创了许多看起来“土得掉渣”的精益顺口溜，像“不怕干，就怕站；不怕流，就怕停；不怕动，就怕等”“磨蹭是最大的浪费”“一个纯爷们的能量是有限的、群策群力的潜能是无限的”等等。班组成员们说，别看“土”，却很贴切、实用。
随着学习的深入，“价值流程图”“头脑风暴，群策群力”“拉动式生产”“精益生产流”等精益术语在班组成员的脑海中扎了根儿，形成了“言必谈精益改善”的良好氛围，改善的主动性明显增强。
直升机机匣丝锥工序费时费力，有“万能初”之称的初宏嘉日思夜研，攻克了难关，加工效率提升了5倍；一种机匣零件加工周期长，“常琢磨”张常亮建议工序四合一，被工艺采纳实施改进后，产品质量更加稳定，效率提高了2倍。
对标一流，叫设备“快”起来
走进大件班组生产线，一台台国际一流的数控设备映入眼帘，彰显着他们的加工实力和水平。然而光鲜的背后隐藏着一份尴尬：数控设备国际一流，利用率却是二、三流。
好端端的设备不能有效利用，也是“浪费”。大件班组将精益改善的重点转向设备利用率的提升，让设备“多拉快跑”，产出更大的效益。
生产准备不到位是制约设备利用率提升的重要原因。为此，班组引入了零件“虚拟超市”理念，借鉴“水蜘蛛”式的生产准备模式，并实行一人多机和数控增效，提高了生产准备效率，为设备“快”起来插上了腾飞的翅膀。
班组还借助信息化手段提高设备运转效率。针对产品单工序数控刀具数量繁多的特点，引进了DNC刀补传输系统，改变了以往数控设备手工录入刀补值的模式；引进了MDC设备监控系统，加强了对设备的过程控制能力。经过半年多的改进，关键设备的主轴运转效率达到行业内一流水平。
通过精益改善，大件班组在连续3年生产任务保持30%增长的情况下，全都漂亮地交上了答卷。班组管理也呈现出可喜的“两升两降”现象：生产效率、产品质量提升了，“浪费”、加班减少了。2013年5月，大件班组还被授予“全国工人先锋号”荣誉称号。
然而在班组长黄班组长眼里“精益改善没有止境”，这不，他又带着大家朝着下一个目标进发了……
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