TPM点检起源、定义、分类、业务流程及与传统巡检的关系

来源/作者： TPM咨询服务中心丨发布时间：2017-05-01 丨浏览次数：

　　TPM管理咨询公司提出：点检起源中所谓“点检制”，是在引进日本"全员生产维修"（TPM）管理模式的基础上，结合我国工矿企业生产设备管理的实际情况，建立的一套以设备点检员为核心的企业基层设备维修管理体制。

　　点检的定义

　　为维持生产设备原有的性能，通过用人的五感或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位(点)，对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密检查，以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检。

　　点检制的特点是明确设备点检、运行、维修三者之间，设备专职点检员处于核心地位，对管辖区域内设备的运行技术状态负有直接管理责任，是生产现场设备检查和维修作业的组织者和管理者。

　　所谓“点检制”，是在引进日本"全员生产维修"（TPM）管理模式的基础上，结合我国工矿企业生产设备管理的实际情况，建立的一套以设备点检员为核心的企业基层设备维修管理体制。

点检起源示意

　　点检的分类

　　1、按点检的目的分为良否点检与倾向点检

　　良否点检即通过检查设备的好坏来判定设备的维修时机。

　　倾向点检是通过对设备劣化部位的定期测量，把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，预测设备的修理或更换周期。

　　2、按点检的方法分为解体检查与非解体检查

　　解体检查即通过对设备的解体，检查其内部的劣化或磨损情况。

　　非解体检查即无需解体的设备检查。

　　3、按点检周期分为日常点检、定期点检与精密点检

　　日常点检是指在设备运行中或运行前后，生产操作人员与设备专职点检员，用人的五感或借助于简单工器具对设备进行外观的点检，并采用日常维护保养和生产操作相结合的方法，加强对设备的清扫、紧固、调整、给油（脂）等基础保养工作。通过及时发现设备小隐患、小缺陷，适时安排日修或及时处理。日常点检的周期一般为每班或每日，可根据设备的运行状态予以设定，并可调整。

　　定期点检是为了判断设备内部的状态，专职点检员靠人的五感或借助于简单工器具、仪器及仪表对设备的振动、温升、精度、劣化程度、给油脂等详细地进行静（动）态的外观点检或内部检查，掌握设备劣化倾向，以判断其维修和调整的必要性。定期点检的周期一般为一周及以上，可根据设备状态进行调整。

　　精密点检是指由专业技术部门利用特殊仪器、仪表或特殊方法对设备进行各种测试、试验，目的是定量掌握设备的劣化程度和趋势，判断其修理和调整的必要性及适当的时机。精密点检的周期一般为一月及以上，可根据设备状态进行调整。

　　从各个专业角度出发，把生产车间（或分厂）内设备按生产工艺流程划分为若干个管理区段，每个区段配置若干设备点检员，组成的专职点检组（或作业区），专门负责该区段设备的点检和维修管理工作，主要包括以下九个方面：

　　1）制订、修改维修标准；

　　2）编制、修订点检计划和给油脂计划管理表；

　　3）实施专业点检作业，参与精密点检，并指导岗位操作人员进行设备日常维护和日常点检作业；

　　4）搜集设备状态情报，进行劣化倾向管理；

　　5）编制维修计划，做好检修工程的管理工作；

　　6）制订维修物料（含备件、工程材料）计划；

　　7）编制维修费用预算计划；

　　8）进行事故、故障分析处理，提出修复、预防措施；

　　9）做好维修记录，分析维修效果，提出改善管理、改善设备性能的建议。

　　点检制与巡检制的区别

　　巡检制在我国是二十世纪六十年代大庆油田的管理经验，它是根据预先设定的检查部位和主要内容，按照一定的路线和规定的时间进行巡视检查，以消除运转中的缺陷和隐患为目的，适用于分散布置的设备。

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