TPM管理组织对于生产现场提升

来源/作者： TPM咨询服务中心丨发布时间：2017-07-29 丨浏览次数：

　　通过生产现场的持续改善活动，形成具有自律精神的组织机制，促进企业在竞争中获得更强的成本竞争力、变动对应能力、开发能力、质量保证能力，从而在企业核心竞争力上占据优势地位。它完全来自企业内部，来自于现场的人的力量。

　　TPM管理有四大目标：浪费0化、不良0化、故障0化、灾害0化，不断向浪费、缺陷挑战。TPM管理就是精益管理，是一种夯实企业基础管理的盈利管理。

　　生产现场的设备管理是TPM管理主要的实践对象，TPM管理总体划分为七个阶段：初期清扫、发生源/困难源对策、制定基准书、总点检、自主点检、工程品质保证、自主管理，每一阶段的开展都要围绕设备注入很多的现场实用知识。

生产现场

　　比如，一阶段初期清扫就是要通过设备的清扫，在员工和管理者的观念中树立清扫就是点检概念，通过设备清扫活动培育员工学会观察和理解设备；分析设备的某一部位产生的缺陷会对产品品质造成什么影响从而促进设备的操作着学会系统思考；能够查找问题，提出改善提案并自我实施；让员工掌握利用QC七工具开展小组主题活动，眼睛盯住员工熟悉的生产线场，一点一滴的开展改善活动。

　　设备缺陷治理、设备自动化改造、设备防错改造，解决一个问题标准化一个问题，用标准创造价值。值得肯定的是通过小组活动培育的是问题意识和改善意识，收获的是企业可持续发展的核心能力。

　　TPM活动强化了设备管理。设备管理一般可分为：设备分类、设备性能鉴定、设备目视诊断技术、设备点检、设备预防性维护计划、关键设备备件储备等内容。

　　TPM活动就是要将设备管理的这些个内容在现场的实现，比如设备点检，就有员工的日常设备点检和专业人员的点检，点检项目的制定来源于现场，点检不合格项的处理来源于现场，让员工一定要知道点检的标准是什么、知道判定异常，并让其学会一定处理缺陷的技能，这符合精益生产的要求。

　　比如，设备目视诊断技术，标识出仪表的功能上下限范围、液位加注的上下限范围、转动部位的旋转方向，很容易让员工和管理者判定差异，从而预防问题的产生。通过各阶段的TPM活动能够不断理顺设备的管理流程，培养比设备强的人，提高设备综合效率，用设备制造质量，赢得利润。

　　TPM活动强调“全员、全过程、全系统”的参与。全员强调的是从总经理到一线操作员工全体参与，全过程强调的是从客户需求信息的输入到企业生产管理活动到交付顾客满意产品的输出都属于TPM活动的过程，全系统强调的是无论是生产流程或者是管理流程都要不断的革新，从而达成经营的革新，促使企业走上精益之路。

　　TPM管理是一种实用工具，极其重视5S管理和小组活动两大基石，让员工通过小组活动做好5S管理活动，TPM管理就夯实了基础。但，很多企业没能通过TPM活动激活员工参与的积极性，员工在活动中感悟不到TPM活动带来的好处，5S又没能坚持做好，造成了TPM管理活动的成效不大。

　　TPM活动成功的八大支柱，就是通过TPM活动建立优秀的团队、培育员工和管理者主动工作和承担责任的意识，学会跨部门管理，容忍失败鼓励创新，从而创造鲜活的管理现场。

　　生产活动的目的是为了提高生产效率，即以较小的输入获得较大的输出，这里所指的输出不仅是提高产量，而且包括了提高质量、降低成本、保证交货期，同时还包括了安全环境保护和员工士气。所有的PQCDSM（生产、质量、成本、交期、安全、士气）等这些方面的输出无不与设备有关，因此其设备管理的重要性随着TPM管理活动的深入愈来愈凸显。

　　如何提高设备的综合效率，降低因设备维护不良造成的“六大损失”（开机准备的损失、不良返工的损失、速度降低的损失、瞬间停止的损失、转换调整的损失、设备故障的损失）成为设备管理部门的一大课题。这一大课题在TPM管理活动可以通过生产线小组的主题活动和管理人员的课题活动，有组织分节点的去解决。问题是钻石、是宝贝，是持续改善的种子，是积极的机会。看待问题的角度不同，所得到的结果也是大相径庭的。利用TPM管理活动加强设备管理是个十分有利的机会。

　　TPM管理培训公司提出：生产现场管理、设备管理都强调实践，都在现场，都需要树立问题意识和改善意识。管理活动的重要是在于培养人，通过工作业务的实践培养人，培养处理现场问题的专家，培养员工型专家，将每个人的能力发挥到极致，焕发现场活力，用规范赢得利润。

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