IE与TP（TPM）的结合_TPM咨询服务中心

IE与TP（TPM）的结合

来源/作者： TPM咨询服务中心丨发布时间：2017-08-18 丨浏览次数：

　　工业工程简称IE(industry engineering)，是近些年在国内发展较快的技术。工业工程是指对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。工业工程的目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证产品质量和生产安全、提高生产率、获得最佳效益。

　　TPM管理

　　TPM咨询公司认为设备管理是企业生产系统的重要组成部分，在设备管理与维修领域，工业工程的应用也非常广泛，企业如果积极开展工业工程技术在设备管理的应用，将大大提高设备管理的效率，同时降低设备管理的费用与成本。笔者总结了巨业工程的常用技术在设备管理的一些应用，愿更多的企业开展这方面的研究和应用，为企业创造效益。

　　一、工作研究技术在设备管理与维修工作中的应用

　　工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术。其利用方法研究和作业测定分析影响工作效率的各种因素，帮助企业挖潜、革新，消除人力、物力、财力和时间方面的浪费，减轻劳动强度，合理安排作业，用新的工作方法来代替现行的方法，并制定该项工作所需的标准时间，从而提高劳动生产率和经济效益。

　　1.制定维修工作标准流程

　　现在大多数企业根据ISO 9000的要求都有企业的维修标准，但一般只是一些维修质量方面的要求，对于维修工作中的拆装顺序、各工种之间的衔接配合、维修准备、维修人员的操作等没有详细的规定，以至于经常发生维修失误、维修延期的问题，对于经常性、重复性的维修工作应制定维修工作标准流程，优化维修过程。

　　制定维修标准化流程首先要记录下现行的所有维修步骤，绘制维修流程图及人员活动线路图。应用5W1H(what、who、why、where、when、how)对每个环节和动作进行分析研究。应用ECRS方法（取消、合并、重排、简化）进行工作流程分析、工作线路图分析、动作分析，获得最佳的工作流程、最优的动作，以提高维修效率和维修质量。

　　总成替换技术、交叉作业、同步协同工作、制作专用的拆装工具、制作专用的量具或定规、应用标准件等方法可以大大提高维修效率和维修质量。

　　应用作业测定技术可以计算合理的维修时间，以制定切实可行的维修工作时间标准。

　　2.制定故障处理标准流程

　　随着设备向自动化、集成化、大型化方向发展，设备故障也越来越复杂，设备故障处理也成为高技术含量的工作。

　　在企业生产过程中发生的大多数故障是曾发生过的，且有较成功的处理经验，只有少部分故障是以前没有处理过的新故障。可以对以前已出现过的设备故障进行总结规范，制定故障处理标准流程，并编辑成手册。在手册中明确标明出现何种故障现象时应采取的处理步骤。对普通维修人员进行培训，使其熟悉和掌握手册内容。企业只须保留少数高技术人才用于处理以前没有发生过的设备故障。当新的设备故障有了好的解决办法后，对原有的手册进行补充，并对普通维修人员进行培训，再出现这样的故障普通的维修人员即可处理。

　　二、网络计划技术在设备管理与维修工作中的应用

　　网络计划是利用网络图表达计划的进度安排及其各项作业之间的相互关系，通过对网络分析并计算网络时间值，确定关键工序和关键路线，求出工期，并运用一定的技术组织措施优化方案。其优点在于能缩短作业时间，减低成本、实现资源的优化配置，提高经济效益。

　　网络计划技术在设备管理与维修方面的应用主要在大型设备检修方案的制定、系统检修方案的制定及优化。在制定大的设备检修方案或系统检修方案时，常遇到这样的问题，即按照检修规程去检修，检修时间不够用，这时不一定减少检修内容；还有的时候，在安排检修时会出现某些环节检修时间、检修人员不足，这时也不一定要延长检修时间，以上问题都可以应用网络计划技术予以解决。

　　应用网络计划技术应先按要求绘制维修工作的网络图，然后经过分析确定关键线路，关键线路上的工序就是关键工序，关键线路所耗用的时间即为维修完成所需的最少时间。

　　要缩短维修时间就要设法缩短关键线路上的关键工序的完成时间。通过分析各个关键工序的维修工作量，采取技术、管理等措施缩短关键工序的完成时间，即可实现维修时间的缩短。

　　在保证维修时间的情况下，有时会出现维修人员不足的问题，这时首先要保证关键活动需要的维修人员，然后，将那些与关键工序同时进行的工作推迟或提前一段时间，就可消除人员需求高峰，使维修工作对维修人员的需求降到最低。

　　三、人体工效学在设备管理与维修工作中的应用

　　人体工效学是以人的生理和心理特点为依据，分析研究人、机械、环境之间的相互作用，以人的安全、健康和舒适为目的，为设计人一机械一环境配合达到良好乃至最佳状态的系统，提供理论和方法的科学。

　　常把某些设备事故归结为“人为失误”或“工作积极性不高”，然后对当事人进行处罚了事。人体工效学就是要研究“人为失误”或“工作积极性不高”背后的原因，人体工效学为分析、研究和避免设备故障提供了一个新的方法和视角。

　　人体工效学研究个人特性包括体能、人体结构、反应、疲劳、学习、持续工作能力等对人机效率的影响。人在生理和心理疲劳时产生差错的几率就会大大上升，有可能导致设备的误操作，根据人体疲劳规律可以合理安排操作强度及操作人数。

　　人体工效学研究人与机器的协调。包括人机系统及其评价、人机分工、人机界面，即工作岗位设计、显示器和控制器的设计等对人机效率的影响。人体工效学从人机交互关系出发分析私减少设备故障。

　　人体工效学研究人与作业环境相互协调。包括采光、温度、湿度、色彩、尘埃、干扰、噪声等对人机效率的影响。温度、湿度、噪声等对操作者的心理有重要影响，好的环境可以消除疲劳，恶劣的环境增加人的疲劳，根据此原理可以通过改善操作环境来提高人机效率，减少人为失误。

　　人体工效学研究管理制度。包括防止意外事故的安全制度、职工的挑选和培训制度等。选择身体、心理、智力水平适合的操作人员将其安排在合适的岗位上，制定正确的操作规程，并进行有效的培训，以避免设备事故。

　　通过对以上几个方面的研究，可以设计良好的人机环境，为设备操作人员创造一个安全、适宜、心情愉悦的工作环境，最大程度减少人为失误。

　　四、价值工程技术在设备管理与维修工作中的应用

　　所谓价值工程就是以最低的总成本，为切实可靠地达到了产品或作业的必要功能所进行的致力于功能分析的、有组织的活动。价值工程是一种伴随着现代化生产而产生，把各种力量结合起来，按照合理的实施顺序来决定和实现最佳价值方案的科学管理技术。

　　1.利用价值工程确定设备最佳维修方式

　　设备维修方式有周期性预防维修、状态检修、点检维修、事后维修等，每种维修方式都有各自的优缺点，对某种设备而言，到底采取哪种维修方式，应利用价值工程的方法进行分析，选择最经济的维修方式。

　　设备维修综合费用包括设备停机生产损失、设备故障后果、设备故障预防与排除费用。通过对这些费用的分析估算，选择设备维修综合费用最低的维修方式即为最佳维修方式。

　　2.利用价值工程进行重大设备采购的决策

　　设备采购是设备管理的一项重要工作。设备选购应首先对设备进行全寿命周期成本经济分析。全寿命周期成本是指设备设备从最初选型、设计、制造、安装、调试、使用、维护、修理、更新改造以及报废处置整个过程的整个寿命周期过程中的总费用，即所谓设备的全寿命周期成本。通过全寿命周期成本的研究，可对所有费用单元进行分解、估算。

　　设备购置可采用设备产值率、设备利润率来对多个方案进行评价。

　　设备产值率＝该设备的产值／设备全寿命周期成本

　　设备利润率＝该设备产品的利润／设备全寿命周期费用选择设备产值率或设备利润率高的方案。

　　五、ABC分析法在设备维修与管理中的应用

　　ABC分析法，是根据事物在技术或经济方面的主要特征，进行分类排队，分清重点和一般，从而确定不同管理方式的一种分析方法。由于它把被分析的对象分成A、B、C三类，所以称为ABC分析法。其中A类事物，数量占总数的约20%，但却对事物起决定性作用，起着约80％的作用，因此是管理的重点。

　　在所有的设备中某些关键设备在总台数中占约20％的比重，然而却对生产的产量、质量、成本起着决定性作用，因此在设备管理时要进行必要的分类，以关键设备为管理重点，分类可从生产、安全、经济、备用等几个方面对设备进行评价。

　　对所有发生的设备故障进行统计就会发现，有约20％的设备故障所产生的故障损失却常常占了总设备故障损失的80%，因此在控制设备故障时要重点控制这些20％的设备故障。

　　在备件的管理方面同样可以应用ABC分析法以优化库存资金的使用。少数备件占用了大部分的库存资金，而大多数备件虽然数量较多占库存资金的比重却较小，因此应重点控制这少部分备件的库存。

　　六、可靠性技术在设备管理与维修中的应用

　　系统的可靠性，一般是指系统的功能在时间上具有稳定性的程度或性质，具体的可用可靠度来衡量；而可靠度是指系统右规定的时间内，并在一定的条件下，维持规定功能的概率。事实上，如果没有各种系统的可靠性，就不会有工厂企业的高质量产品，也不会有安全可靠的生产过程和设备装置。如果能够快速而准确地定性分析和定量计算系统可靠性，则无论对正确估计实际系统的性能指标，还是为提高系统可靠性而进行的可靠性设计，都具有极为重要的意义。随着设备越来越复杂，设备故障造成的损失和危害也越来越大，设备的可靠性研究也越来越人们的重视。

　　设备的可靠性研究就是利用概率论和数理统计的方法，通过对设备或系统的故障模式、故障影响的分析，对设备或系统可靠性进行度量、预测、改进的方法。

　　对流程性生产来说，系统的可靠度为系统中各个工序的设备可靠度的乘积，因此要提高系统可靠性就必须提高各工序的可靠性。

　　首先应通过对各工序的设备故障的统计和故障模式分析，估算出各个工序的可靠度，从而得到系统的可靠度。如果系统的可靠度不能满足生产要求，或系统可靠度的提高所获收益大于提高系统可靠性所进行的投入，就应设法提高系统可靠性。提高可靠度应从单位改造成本对系统可靠度提高的贡献率最大的工序做起，一般说要提高系统的可靠性应首先提高系统中可靠度最低的工序的可靠度，这样获得的可靠性的提高最为显着，也最经济。

　　提高某个工序的可靠性可以对设备进行冗余设计，也可以对设备的故障部位进行改造降低或避免故障，也可以减少故障修复时间等。

　　本文素材均来自网络，如有侵权请告知删除。

欢迎您浏览TPM咨询服务中心官网！若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯，可通过以下方式寻找解决方法：

1：点击右侧“在线咨询”按钮，您可以和我们的专家老师在线咨询；

2：在网站右上角“搜索框” 输入您感兴趣的关键词，搜索相关内容；

3：工作时间可拨打我们的全国咨询热线：133-8960-3856 进行咨询；

4：非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮，留下您的联系方式和需要咨询的内容，我们将安排专业顾问给您解答；

5：点击TPM咨询服务中心(QQ群号:491012356)，为您提供在线问题答疑、学习交流、分享互助、资料下载等帮助；