TPM咨询公司分析了石化企业电气类TPM设备管理现状以及存在的普遍性问题，通过多种举措创新管理模式，节约成本、提高效率的同时保证电气类设备的连续平稳运行，提高设备运行可靠性。

　　

　　

　　

　　TPM设备管理

　　

　　石油炼化企业是连续生产的流程型企业，对生产装置的设备运转的连续性、平稳度要求很高，TPM设备管理工作显得尤为重要。由于石化企业自身特点，生产流程装置的高度自动化、技术复杂化和设备大型化，以及高温、高压、易燃、易爆、强酸、强碱、烟尘腐蚀环境较多，备品配件品种多样化等，都增加了TPM设备管理工作难度。石化企业设备主要包括了电气类、仪表类、机械类等，对生产装置最重要的“水、电、气、风”系统，都是基于电力系统的平稳运行前提之上，因此电力系统的平稳运行、电气设备的健康运转，是石油炼化生产装置安全、平稳生产的重要保障。

　　

　　1 石化企业电气TPM设备管理现状

　　

　　某石油公司是一个集产、学、研为一体的小型国有石化企业，在石化行业具有一定代表性。建厂四十多年来，生产装置设备经历多次改造、升级过程，尤其电气设备，各种年代、型号产品复杂，数据资料繁杂、备品备件难以统一，目前电气TPM设备管理存在的普遍性问题包括：

　　

　　1）数量大、品种多，维修维护以及管理难度大。

　　

　　2）传统维修模式占主导地位。

　　

　　3）自动化程度提高、设备增多、故障点增加，安全生产隐患大。

　　

　　4）大量设备信息、资料、档案以及其他技术数据无法综合利用。

　　

　　5）设备备品备件繁多、库存量大，没有实现信息化管理。

　　

　　6）TPM设备管理方面规章制度不健全、可执行性差。

　　

　　由于存在以上问题，直接或间接导致电力系统故障率高、设备运转平稳性差、备品备件利用率低且应对突发事件能力欠缺。

　　

　　2 电气类TPM设备管理模式创新

　　

　　针对电力系统TPM设备管理现状，公司创新电气TPM设备管理模式，改善管理现状，取得了显著成效，管理模式的改进和创新举措包括：

　　

　　2.1 创新设备维修决策模式

　　

　　石化企业现有设备维修管理模式大多依然停留在传统阶段，虽然可勉强维持正常生产，但已不能适应新环境下的TPM设备管理要求。鉴于以往维修决策存在的缺点，我们借鉴目前国际上较为先进的以可靠性为中心的维修（RCM）管理模式，同时兼顾石化行业及电气专业特殊要求，建立适合自身特点的维修决策模式，维修决策过程包括：

　　

　　1）对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果。

　　

　　2）用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策。

　　

　　3）通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略。

　　

　　维修决策的创新，使得设备维修方案的制定详实可靠、有据可依。新模式下，设备故障率和非计划性停机次数大大降低，有效保证了生产装置的连续平稳运转。

　　

　　2.2 建立完善的电子数据库

　　

　　传统的纸质设备档案及维修记录等，存在分类不明确、更新滞后、资料易缺失等缺点，最主要的是各类技术资料查询不方便，不能得到综合有效利用。针对以上问题，我们将所有电气设备资料进行电子化存档，并用Microsoft Office Access软件建立数据库，数据库内容涵盖了所有电气设备的档案、维修记录、备品备件库存情况等详细数据，还可以实现设备数据的分类统计和联机查询等功能，确保各类设备数据的完整性和可利用性。电子档案的建立，不仅提高了工作效率，同时，使得备品备件的利用率大大提高，避免了重复库存和漏存情况发生。同时，对电子档案中单台设备运行工况的长期跟踪和数据分析，可对设备运转健康度进行较准确预判，制定保养和维修计划，也为维修决策提供有力的数据支撑。

　　

　　2.3 技术部门全程参与设备的组织管理

　　

　　传统管理模式下是由资产管理部门负责采购、验收，与设备相关的专业技术部门及使用部门只负责设备的使用、维护、保养、修理、更新、改造等，这就出现外行买设备、内行用设备、专家修设备的状况。针对以上问题，我们创新设备的组织管理方法，由设备的使用部门和维修部门的专业人员全程参与设备的设计、采购、验收等环节。新设备的采购商务合同签署前，专业技术人员与供货厂商签订详细的技术协议，对新装设备提前把关，避免了不符合工艺要求和劣质产品的投用。设备报废也由专业部门进行评估，对不符合生产需要的设备及时报废。

　　

　　2.4 新产品的推广和应用

　　

　　公司组织相关专业人员进行市场调研，大胆采用新型电气设备替代原有高能耗、低效率产品。例如公司先后引进ABB、西门子、富士变频器，对关键机泵进行变频调速改造，以更节能、更可靠的变频调速代替原来风门、调节阀控制调节，节能降耗的同时还优化了工艺操作。照明设备使用上，公司大力推广节能灯、LED灯、无极灯等新型节能产品，替代原有的高能耗、低效率照明设备，节约运行成本的同时还大大降低了故障率。

　　

　　2.5 对设备进行技术改造

　　

　　本着安全环保、节能降耗、优化生产的原则，结合生产系统工艺要求和设备运行工况的变化，专业技术部门每年对部分设备进行技术改造。例如对配电网络进行整合优化，关键部位双电源供电改造等，提高了电网安全系数、节约了运行成本。对关键机泵控制方式进行技术改造，并对变频器参数进行优化调整，大大提高了关键机泵抗停晃电能力，有效控制了停晃电对生产系统平稳运行的影响。

　　

　　2.6 制定完善的TPM设备管理制度

　　

　　为实现TPM设备管理的标准化、资料规范化、考核制度化，公司组织修订和完善电气TPM设备管理制度，包括设备维修保养制度、巡检制度、维修规程、备品备件管理制度等。多项措施并举实现了与TPM设备管理相关的事务均有据可依。例如设备巡检制度执行以来，成功地排除了多起可导致生产装置非计划停车的重大安全事故隐患，确保了生产装置的安全平稳运行；设备保养制度的执行，使得设备故障率明显降低，也从一定程度上延长了设备使用 寿命。

　　

　　2.7 提高TPM设备管理人员及维修人员素质

　　

　　TPM设备管理人员和维修人员的素质高低，直接决定了TPM设备管理水平的高低。对此公司组织内部各专业口TPM设备管理人员进行经验交流，还不定期向同行企业对口专业进行学习，借鉴管理经验、提高管理水平。此外还加强对维修人员的技术培训，提高维修技能和故障诊断能力。定期进行停晃电事故演练，不断提高操作人员应对突发事件能力。各项举措多管齐下，大大提高了TPM设备管理的软实力。

　　

　　3 创新的TPM设备管理模式效果

　　

　　创新型电气TPM设备管理模式推广以来，因电气故障导致的生产系统不平稳情况明显减少，设备综合管理水平也有显著提高，具体表现在：

　　

　　1）电力系统运行管理和TPM设备管理水平提高。

　　

　　2）备品备件管理加强，减少浪费。

　　

　　3）避免事故发生，减少事故危害。

　　

　　4）获得潜在的经济效益和社会效益。

　　

　　4 结束语

　　

　　石化企业电气TPM设备管理模式的创新，是一项长期、繁杂的系统化工程，不仅要考虑石化行业的特殊要求，还要结合电气类设备的特点，同时还要根据市场经济的发展规律逐步摸索和创新，最终实现企业经济效益最大化的管理目标。