TPM管理就只旨在设备维护，推行TPM过程中，有以下五大注意事宜，下面TPM管理咨询公司和大家一起分享：

　　TPM管理注意事项

　　1.建立起生产设备的TPM管理网络。在这方面企业应该结合企业的自身的实际情况，建立其企业以及生产车间的TPM管理网络，并健全设备的相关管理机构，明确相关的职责，从而做好相关的TPM管理工作。

　　2.企业的TPM管理方式上实行全面管理、全员管理和全程管理。

　　现在的TPM管理与传统的设备管理不同，相对于传统的设备管理它具有综合性，我们可以将其概括为全面管理、全员管理以及全程管理，从而有效保证企业的设备的技术性能和正常工作，起到提高其使用寿命以及相关的利用率。

　　4.对企业的设备进行定期的保养

　　生产设备现在已经成为成为企业的重要生产力，在给企业带来重大利益的同时也造成了很大的耗损，所以企业一定要对生产设备进行定期的保养，对设备定期进行清洁、润滑，并及时排除设备故障。

　　3.严格进行设备维修工作

　　首先要严格执行相关的检修计划以及检修规程，并有计划、又准备的进行相关的设备检查和维护。其次就是要严格的把握好相关的质量关。在企业的生产过程中，要力求既要保证生产产品的质量，又要进行经济节约。最后，企业要严格抓好检修直来那个以及技术检修验收。根据企业的TPM管理，实行定人、定时、定质、定量纳入经济责任制的考核，从而确保相关检修质量和技能改革质量。

　　5.对生产设备进行改造以及更新，从而提高生产率。

　　生产设备的更新是TPM管理工作中非常重要的一环，在对企业的生产设备进行改造的同时，应该坚持科学的态度，并尽可能的把设备的维修以及改造良好的结合起来。

　　每一个企业在设备上的投入都是一笔不小的成本，而TPM管理是针对设备进行维护，提高的设备的利用率，也延长了设备的使用寿命，从而提高了产品质量，进而增加了企业产品效益，企业走向精益之路势在必行。

　　TPM管理常见困难：

　　一、TPM管理活动的局限性

　　从TPM管理的八项支柱活动中可以了解到，TPM管理并不只是设备擦洗干净或者上油这么简单，而是一个复杂的系统工程，在实际工作中有许多困难。

　　如：

　　1、活动的内容太多，不知道从何处入手。一般的企业很难顾及全面，特别是一些管理规范性差的小企业，纯粹是望洋兴叹。

　　案例：许多小企业，全厂员工不足100人。如果推行TPM管理，连项目负责人都凑不足。他们认为坚持每日保养设备、能自己维修设备就已经很不错了。

　　2、全员参与实施起来比较困难。困难在于如何激发全员参与的积极性。制定制度很方便，但却没有行之有效的办法去实行。

　　3、如上一篇文章（TPM管理的定义与小案例说明）所说的，8个项目实施起来，会面临资源不足的困难，其本身也会使资源分散。即使资源充足，能全面开工，在企业工作过的人都知道，也只能是形式多内容少。

　　4、TPM管理提到的“品质保全活动”、“安全与环境保全活动”、“产品设备开发与管理活动”与品质部门的TQM活动等重复，处于多重领导而找不到落实者的状态。

　　二、推行TPM管理时遇见的困难

　　由于TPM管理本身的局限性，在推动过程中会遇见如下困难：

　　1、如何更好地使组员融入活动中，提高积极性？

　　如何发动全员参与，领导又如何去支持？

　　2、培训能力不足、培训效果欠佳。

　　公司内部的培训由于方法与手段的不足，内部主管领导的力量与见识有限，员工参与的积极性不高，效果不理想。

　　3、对于TPM管理的基准(清扫、注油、总点检)缺少合理的指导。

　　4、小组成员难以找到改善项目。

　　由于员工发现问题的能力有限，很难找到不合理的需要改善的项目。

　　5、TPM管理活动开展与生产任务存在一定矛盾。

　　TPM管理活动需要一定的时间，而生产任务又很紧迫，从而产生了时间上的矛盾。不知道是否该坚持？

　　6、缺乏专业维修人员指导、培训。

　　由于在推行TPM管理之前，员工参与设备维护活动较少，员工缺乏基本技能。

　　7、如何提高车间管理人员主动学习的能力？

　　管理人员对目前的工作目标分解能力不强，不能很好地指导各小组进行活动的开展。

　　8、如何提高车间管理人员在推进活动中的组织管理能力？

　　车间管理人员没有经过培训，尽管知道TPM管理的大概含义，但没有推动检验，因此在实际工作中，不知道如何组织。

　　9、如何体现目视板在活动中的作用？

　　按照TPM管理活动的要求，需要用目视来进行，但却不知道需要展示什么。

　　10、总点检科目的培训应如何进行才能取得效果？

　　11、设备专业保全活动开展前，应该了解哪方面的内容？

　　12、部门主管在活动中应起到什么作用？

　　13、如何调动设备维修人员、设备专业管理人员参与活动的积极性？

　　14、在前期的各阶段活动中，每一阶段活动完成并诊断后，成果如何有效保持下去？

　　15、没有参加设备二级保养

　　操作人员经常不参加设备二级保养，借口通常是人手不足、生产任务忙等等，完全将设备保养和生产对立起来；车间设备员也不知道二级保养是否需要操作工参加！

　　16、对设备结构、性能不了解

　　车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备的保养，更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握；另外，也不知道如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。

　　17、车间设备操作人员因润滑工具、常用工具不全，无法对设备进行正常维护。