KTPM新益为TPM咨询公司概述：50年代初期，美国企业进入发展时期，工厂急于在短期内完成大量订货，使设备负荷过重，结果设备事故较前增加1/3。在生产线上，一旦设备发生了故障，为了能快速排除故障，需要配备许多高度熟练的维修个人。另一方面，由于生产过程的机械化和自动化程度的提高，使得高报酬的修理工人比例大大增加。

　　更重要的是由于设备的故障造成的停机损失，以及因设备故障产生的废品损失，还要因紧急排故支付的突击加班费用，等等，使得美国企业家不得不考虑完善设备修理和维护的体制，从而产生了设备的预防维修（Preventive Maintenance）。之后，美国通用电气公司和杜邦公司又针对预防维修还存在的既有过剩维修和维修不足等问题，改革了预防维修，发展成为生产维修（Productive Maintenance）。

　　所谓生产维修主要有以下内容：

　　1日常保养、2事后维修（Breakdown Maintenance）、3预防维修（Preventive Maintenance）、4改善维修（Corrective Maintenance）、5维修预防（Maintenance Preventive）。

　　随着企业经营环境的日益严峻，这就要求彻底地去除浪费。它绝对不允许发生诸如巨额投资的设备因故障而停机，或者生产不出合格产品这种事情。同时，随着设备自动化程度的不断提高，对生产现场的操作人员和维修人员所要求的工作内容和技能水平也发生了变化，于是就得重新评价操作人员和维修人员的职责，提高其技术水平。在此背景下，这种由美国产生的PM引入到日本后，就发展成为由一切部门全体人员参加的TPM。

　　由于QC等小组活动的广泛开展，使得大家都形成了“由自己对自己的工作自主地进行管理”的观点。将这一观点再深化一步，那就是“自己保管自己的设备”，这就是自主保养，它是TPM的重要特点之一。和任何事情一样，TPM也经历了一个不断发展的过程。

　　开始的时候，所谓的“一切部门”指的是设备的计划部门、使用部门、保养部门等，但随着TPM的发展，要追求生产系统效率化的极限，维护保养的对象从设备扩展为整个生命周期的生产经营体，在这种情况下，仅仅靠生产部门是远远不够的，于是就发展成了全公司的开发、经营、管理等一切部门开展的TPM。

　　TPM的特点

　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

　　全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

　　TPM管理特点

　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

　　废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

　　事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

　　速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

　　推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

　　①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

　　②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

　　③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。