KTPM新益为TPM咨询公司概述：TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，翻译为：全面生产维修，是一种以设备为中心的全面生产管理工具。其由早期的事后维修、预防维修、生产维修等过程慢慢演变和进化为全面生产维修。

　　TPM全面生产维修

　　一、TPM基础理论

　　1、以建立追求生产系统最高效率的企业体质为目标。以往TPM的目标，是强调“通过改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当作“建立企业体质”来追求，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率最大化的极限”，也就是以最小的投入，得到最大的产出，彻底追求生产零损失。

　　2、在目前运作的生产系统中，以设备全寿命周期为对象，追求“零故障”、“零缺陷”、“零事故”，防止意外损失。这是实现前面第一点TPM目标的手段和方法。事实上，这不单指目前已运作的生产系统，还包括规划生产系统时的设备生产线设计，以及设备全寿命周期的各阶段，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零，就必须建立防患于未然的理念，并且贯彻于生产系统的“现场、现事、现物”中，这是TPM的一大特点。

　　3、包含公司所有的部门，如：研发、营销、行政、采购等。TPM通过原本以生产部门为对象，现已经涉及到公司的各个部门，通过工厂技术部门、行政部门、研发部门与营销部门等，来支持生产部门的效率化及低成本化。换而言之，就是非生产部门也应该实时TPM活动。

　　4、从最高经营者至第一线的操作员工全员参加。事实上，TPM是通过相关活动来改变人的想法和行动，以使得设备到达理想状态，进而改变企业体质。若只靠企业部分人员的努力，势必无法达成。

　　5、通过小组活动方式，追求一切零损失。小组是由各层次人员组成，每个成员都是下一级小组的领导者，通过这样的组织活动，可以把最高层的方针和目标，传达到生产第一线。

　　二、TPM管理的意义

　　1、促进管理层和员工思想的转变，通过小组活动和持续改善的理念达到思想全面升级。 

　　2、员工技能的不断提升，促进产品的升级以及质量、良品率等的不断提升，通过开展TPM小组活动以及相应的培训和专业进修，提供员工的整体素质，进而拥有一流的员工团队来推动一流产品研发、制造、销售和服务。 

　　3、以设备管理为突破口，尽快降低设备故障的最低故障停机时间，保证生产连续性的持续稳定，为生产制造中的产品产量、产品质量创造有利条件。 

　　4、以现场管理和5S活动开展，持续促进生产现场的持续改善，为员工队伍的稳定，生产环境的持续改善起到促进作用。 

　　5、通过持续改善作用，完善生产现场中不顺畅环节以及适时自动化设备的引进解决劳动力持续紧张问题，起到减员增效的目的。

　　TPM是一种以设备管理为突破口的，结合人对设备的持续改善的管理方法。对提升企业内部的员工素质，提升产品品质，减少浪费有着极大的实际意义。