KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：现代企业离开设备几乎无法生存，很难找到不是从设备上流下来的商品，因此保持设备的稳定自然成为了企业进行生产活动的必要基本条件。这种维持设备稳定性的活动就叫做保全活动。设备保全就是要减少非计划的紧急保全，推进有计划的保全活动。

　　TPM专业保全

　　现代企业在设备的专业保全上有“五难”：设备老坏、维修时间太长、维修费用太高、操作工对设备毫不关心、零故障免维护的竞争。相应的，TPM专业保全针对这“五难”也有相应的解决的措施。

　　1、设备老坏

　　坏了再修是事后维修的做法。即使是现在，对于那些可以忽略生产设备停止而造成损失的情况，采用故障后再修理的策略即事后维修仍然是可行的。由于事后维修的突然性，很难在事前做好计划，而且人员、材料和零部件调配效率也不佳。TPM专业保全就是通过“保养记录收集、保养DATA的收集及分析、MTBF分析、保养月报、B M及目标设定等方法来降低事后维修的次数，初步提高故障的预见性。

　　2、维修时间长

　　很多设备老坏后维修时间过长，这不仅会增加企业对设备的维修成本，还会影响企业的生产效率和交货时间。TPM专业保全第二步就是导入有计划的保养，预防保养是以防止设备发生故障性停机为目的，以经济的时间间隔更换零部件为手段的一种设备保养方式。根据设备的规模和寿命，预防保养的周期分别按每年、每半年、每月、每周进行定期检修或拆解大修。但是如果预防保养执行过于谨慎，则会发生过度保养，过度保养就不经济了。要综合考虑事后维修的费用、整体的考察和比较生产能力和生产目标实际达成情况，以及设备的利用率，然后制订预防保养计划。

　　3、维修费用太高

　　设备的一生从规划研究开始，经投资决策、设计制造、安装调试、生产运行、养护修理，直到报废所经历的时间，称为设备的寿命周期。寿命周期费用即为寿命周期内所付出的全部费用，它由两大部分组成：设备原值、设备使用费。TPM专业保全第三步便是导入故障解析及改良保养，即通过故障分析手法找出故障的真因，进行改良保养CM，目标是增加对故障原因的分析和提高分析质量，增加改良保养的件数。

　　4、操作工对设备毫不关心

　　伴随着设备保养的专业部门成立，设备保养和操作的机能分化倾向就产生了。保养是维修工的工作，操作工只是负责设备操作，这种想法也就产生了。结果是，操作工对设备毫不关心。但是，仔细想来，最了解设备状态的人，应该是离设备最近的操作者本身。TPM专业保全第四步便是生产保养扩大化，通过对TPM活动的推广，通过培训让更多的部门参与，实行全面参与的生产维护TPM。而生产历程表及保养历程表相结合，则可以让保养更有效率。这种做法的目的是进一步提高改良保养的件数，提高设备保养的实施率。

　　5、零故障免维护的竞争

　　TPM专业保养第五步便是对生产保养进行质的提升，设备的可靠性，保养便利性，安全性等等，不是从别人那里买来的，而来源于自己公司的生产人员和设备保养人员过去痛苦的经验和苦劳。实施预知保养、设备可靠性的极限维持其目标都是实现零故障、降低保养费。企业可以基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理，从而达到零故障、免维修。

　　总的来说，企业在实施专业保全时可以从五个方面入手：保养资料的整理、计划保养的导入、故障解析及改良保养、生产保养的扩大、生产保养质的提升。企业只有做好TPM专业保全才能降低设备损耗成本，为企业带来更高的利润。