KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：TPM管理在中国已经推行多年，过程中也暴露了很多的不足，企业实施的效果也是参差不齐。那么，未来TPM管理在中国的发展前景会如何呢？

　　TPM设备管理

　　TPM设备管理是一项以预防或预知对策型为主的不断向上的改善活动。一方面，TPM设备管理与TQC、ISO没有任何冲突，三者可以有效地结合，相互促进，共同提高。另一方面，由于TPM设备管理是一项企业内部的变革，因此，它既不至于出现TQC推动力不足的问题，又可以避免ISO外部认证过程中过多地追求对证书的获得，而忽视对企业品质持续改善的问题。

　　随着中国经济与世界的接轨，企业所面临的竞争和挑战是前所未有的。为了使企业能够在激烈的市场竞争中站稳脚根，并谋求新的发展，就必须对那些制约企业提高经济效益和管理水平的关键环节进行全面变革。

　　目前，TPM设备管理在我国企业实施的效果参差不齐，经总结发现日本的TPM设备管理模式中以下两项效果是最显着的。

　　（1）点检是重要的预防性措施。点检一般分为日常点检和定期点检，分别由操作工和专职点检员按点检周期进行。据日本企业的经验，运行设备60%-80%的故障可得到及时发现和排除，避免停机造成生产损失。这对设备正常使用无疑是重要的预防性维护措施。我国企业开展设备点检同样取得了良好效果。

　　（2）作为现场管理的5S管理虽不全面，但经过中国企业的发展弥补效果还是显而易见的。5S管理是指设备现场管理的五项工作，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。其中“整理”与“整顿”、“清扫”与“清洁”，其含义相似或重叠，而“素养”又不具体、明确。所以在中国企业推行5S管理并不理想，有的企业为弥补不足而提出6S管理或7S管理。比日本的5S管理更全面、更适用。

　　当然，日式的TPM设备管理体系中也有不适合中国企业管理发展目标的措施，如以下三点：

　　（1）PM小组自主活动在我国企业很难做到。PM即生产维修的意思，PM小组在日本企业基本上就是生产班组。PM小组自主活动要求操作工在完成生产任务的班后业余时间里，针对所操作设备在生产运行中存在的各种故障或隐患，按计划进行分析、研究和试验，最终得以改进解决。企业负责人对PM小组的成绩给予表彰和奖励。

　　在我国，设备操作工介人设备维修工作极为有限，而且均在8小时工作时间以内进行。要求操作工常在业余时间从事设备改进、维修或改造工作，这既涉及《劳动法》的规定，又牵扯加班工资问题，而且也不符合工种岗位的要求，难以实行。笔者曾问过江西某中日合资汽车制造厂，他们是接受过日本管理者推行TPM设备管理的，但也没真正达到要求。

　　（2）设备综合效率计算考核内容不符合中国国情。日本TPM管理推行者分析设备在加工产品过程中可能产生的各种损失，提出对策并设计了计算设备综合效率的公式，即

　　设备综合效率=时间利用率×速度利用率×产品合格率

　　其中时间利用率涉及故障停机与非故障停机。故障停机当然与设备维护与检修不当有直接关系。但除此以外的非故障停机以及影响速度利用率和产品合格率的诸多因素，除少数为客观原因造成，主要是操作工的责任。这种把属于操作工的职责归入设备效率进行的考核显然不合理，不被多数中国企业所接受。

　　（3）要求中国企业厂长或经理直接管设备工作尚不具备条件。据介绍，日本实行TPM设备管理的公司经理直接介入TPM设备管理推行工作，有的还兼任PM活动领导小组组长，从计划审查、成果评议到表彰奖励均直接参加。

　　这样的做法非常有效，因为设备管理工作对企业的生存与发展有着全面持久的影响。但当前中国大多数企业还没有这样的机制，国有企业的一把手关心设备管理还较少。

　　TPM设备管理仍在我国反复宣传，这不禁引人深思，中国自改革开放以来，经济飞速发展，也有许多值得总结的经验措施，中国为什么不能总结出自己的设备管理模式呢？TPM设备管理模式虽在中国发展得如火如荼，但若想真的扎根中国，本土化才是它最终的归宿。