KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：在实施TPM管理业务时，将设备损失和设备的可靠性坚固。在计划的时间内，能够无故障、安全运转的设备就是可靠性高的设备。在一般情况下，可靠性低的主要原因是设备使用技术和设备使用经验的不足，所以须提高操作者的操作、管理技能和保全人员的保全技能。

　TPM计划保全

　　1、TPM计划保全的思考方法

　　铸造车间提高竞争力中取胜，其必备条件是维持设备的最佳状态，保持品质、交货期、成本的最理想状态。为了彻底消除浪费，最大限度的提高设备的效率，必须努力减少设备损失。设备损失可分为慢性损失和突发损失两种。

　　慢性损失通常是指同一现象在偏差范围内持续发生的损失，而突发损失是指超出某一偏差范围而发生的损失。慢性损失是变动极为微小，几乎感觉不出来的小损失。对此用新思路，新的管理要点，采取革命性对策改进。突发损失是在设备、辅助夹具、作业方式等条件出现很大变动时才发生，此时必须采取能恢复到原状的对策。

　　为了提高设备的可靠性，需要复原设备，这要熟悉原来的正确状态，设定判断方法和标准，决定复原方法。在很多情况下，设备细小的变化经常被忽略掉。但是，这种被忽略掉的小变化常常随着时间的推移逐渐变大，最终导致突发性故障或慢性故障，这就是劣化。对设备来说，特别是在慢性损失的对策的情况下，关键是，要保持整体性的强度和精度的平衡，从工学原理、原则考虑，追究原因，将设备恢复到正常的状态。对于设备缺陷可以分成大缺陷、中缺陷、微缺陷。大缺陷指引发设备停止的缺陷；中缺陷指设备可以运转，但直接影响到品质不良和开动率下降的缺陷；微缺陷指不能再细分化的状态的缺陷，如果只发生一个微缺陷，不会导致设备停止，但是如果几个微缺陷加在一起，就会造成到品质不良和开动率下降。如果置微缺陷于不顾，微缺陷成长为中缺陷、大缺陷，就会促进强制劣化，发生不良，因此我们必须从原理、原则着手，排除这些微缺陷，杜绝几种微缺陷重叠发生而产生的相乘作用。

　　2、TPM计划保全考虑的对策

　　TPM计划保全考虑的对策以设备的故障为对象，故障分为两种类型。突发型故障属于功能停止型故障，劣化型故障属于功能降低型故障，发生了各种类型的损失的故障。以上分析了故障的对策，现在要搞清故障和损失之间的关系。

　　针对故障和损失，故障损失的合计有时候高达负荷时间的20%以上。故障就是这样，在设备的强度和负荷以及时间的相互作用下，从小故障逐渐发展到大故障。在生产现场重要的是，对故障损失大的设备，除了认真进行检点以外，必须采取必要措施：通过实施清扫、加油及正确的操作减少负荷；通过预防保全维持现状强度；通过变更材质和尺寸提高强度。

　　因为设备不具备清扫、点检、加油、加固这些设备的基本条件，很多时候都是由灰尘、磨耗、松动、变形等小缺陷积攒起来导致大故障。没有记住和遵守正确的使用条件和正确的操作，没有充分发挥设备特有的功能。在设备劣化状态下进行改善，没有保持好精度和强度的平衡，没有充分把握现状和充分的解析，实施故障现象解析的情况下转入对策。并常常只停留在物质性对策，忽视人的行动的重要性，所以设备故障经常发生。这是更要考虑减少故障的相应对策。

　　针对小停工，它是指因临时性故障被迫停止或设备空转的状态。铸造车间将10分钟以内的停工界定为小停工。在设备管理方面，必须做到提高工序能力，稳定品质，延长工具寿命，实现小停工零化。降低小停工的第一步是微缺陷的发现和纠正。

　　设备清扫是最有效的方法。尤其要把清扫重点放在工件的移动、滑动、接触部分上面，充分利用五官的感觉，观察和发现设备的异常。通过发现微缺陷，以及认真实施基本条件的维护，能够消灭大部分小停工。

　　优势可以考虑设备设计上的原因，研究设备的结构、材料、辅助夹具的结构、检查系统和运转系统等设计上的弱点。最后，对小停工对策来说非常重要的一点是，必须用自己的眼睛确认现象，富有耐性的分析各种现象。为了达到上述目的，操作者必须经常清扫设备，以熟悉设备，发现异常征兆，采取对策彻底消除突然停止。

　　针对设备速度的降低损失，它是指设备设计时的计划节拍和实际节拍之间的差。形成这种差异的原因是设备的刚性不足或工具寿命不能维持，设计使用规格本身不明确等原因。针对速度降低的对策需要调查现状的每个动作的节拍，确认使用规格和现状之间的差，调查过去的故障，指出提高节拍时可能发生的问题点，研究可能发生这些问题点的对策并实施，确认对设备、结构部位的影响及对策结果针对制造产品的品质不良，它以制造部门的自主保证活动为基础，以“用工序打造品质”为座右铭，管理与品质相关的“人、物、设备、方法”，提前防止不良发生，实现零不良的过程。

　　了解不会因设备问题而导致不良产生的设备条件，进行条件标准化，设定，点检、测定以及与品质特性之间的关系。质保全的目的是“实现不良和维持管理”。维持“零”的是人，所以必须建立“明确规定设备条件，并坚决执行”的体制。对于品质不良，需要按现象明确不良项目的内容，细分不良，从现场作业者处确认何时、在何处、以何种状态发生的不良项目，并进行整理，项目分类，进行观察。确认所必要的原理和原则，分析各工序的功能和前后工序之间的关系，分析设备、辅助夹具、作业工具的基本功能，二次功能和不良之间的关系，追究加工原理和原则，仔细观察现场事实，指出事项的具体改善要点，并对对作业者实施完全可以接受的教育培训。

　　基于铸造车间推进TPM的现实水平，虽然在TPM管理中初期管理活动非常重要，根据SWOT分析的内容，先期不将其作为一项重点实作内容予以推进，这里只是对其作简单的说明。所谓初期管理活动是指，预先确定在引进设备的各个阶段必须实施的业务以及管理项目，依次按PDCA循环开展的活动，打造可靠性、保全性、安全性、操作性、经济性高，寿命周期成本低，并在短时间内即可达到正式运转的目的的设备。在推进初期管理活动时，设备从计划开始，经过设计、制作、安装、试运转，最终进入生产，必须在开始阶段组成包括制造、技术、保全部门的项目小组，制定实施初期活动的体制，解析现行设备的保全数据，编制体现不良状况和新技术的《MP设计标准》和《检验清单》，反映到新设备上。

　　初期管理活动中，每一个参与者要转变思考方式，从设备是从上面给与我们的这种“被动立场”转变为这是由全员打造，全员努力的性能优良的设备的这种“主动立场。即不是“我和设备”，而应成为“我的设备”。

　　3、TPM计划保全效率化的评价

　　（1）效率化的指标

　　为了提高设备的综合效率，首先必须了解设备的运转状态。换句话说，就是记录日常设备的运转状况，明确保全指标，测定完成程度，进行目标管理，才能有效地进行设备保全管理。然后进一步和其他工厂和其他部门的设备保全记录进行比较，不断地充实记录内容。这时会有很多的保全记录，利用已经收集到的信息和数据，考虑为什么收集数据，收集数据的目的和用处，收集到的数据要用于何处等。对已经实施的保全活动，必须要很好地掌握其效果。作为对各种设备、各生产线的可靠性和保全评价项目，可以使用TPM TPM计划保全的一些业务指标。

　　（2）日常监控机制

　　和运行TPM自主保全评价机制一样，TPM计划保全的日常监控机制仍然按照PDCA循环的模式开展，根据组织架构，确定三级运行监控机制，其中TPM委员会侧重于项目的运营管理，事务局侧重于有目标的业务管理，推进小组侧重于确保目标达成的具体业务的管理。