KTPM新益为TPM培训公司概述：TPM管理在中国推行已久，在许多行业也取得了可喜的成绩，但是也有很多企业推行TPM管理时始终不得要领，致使推行失败，其实，很多时候失败的原因都是因为企业对TPM管理认识不够深刻。

　　TPM管理

　　一、定义

　　TPM管理是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称是一套综合性的企业管理体系，以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。

　　二、TPM管理广泛的适用性

　　TPM管理没有行业与部门的限制，从汽车制造业渗透到所有行业，由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。

　　毋庸置疑，TPM活动是以生产部门为中心来开展的，但远远不是TPM的全部，它正发力迅速扩散到生产以外的部门。例如，事务、技术、营业等部门的TPM。TPM逐渐向所有部门渗透并成功探索出相应的活动方法。如果把TPM活动从生产部门拓展到全公司的话，会成为巨大力量的集合，而取得的成果也将是意想不到的。

　　TPM管理

　　三、TPM管理可取得的效果；

　　TPM管理自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。理由很简单，因为TPM-开始就是提高效益为目标的。那么TPM活动究竟能给企业带来什么成果呢？一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。

　　下面举个案例来说明。

　　位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM,获得了惊人的成果。

　　有形成果；

　　直通率；83%（1999年）提高到93%（2002年）

　　品质不良；减少一倍（1997~2001年）

　　平均无故障时间（MTBF）；30小时（1997年）延长到316小时（2001年）

　　平均故障等待时间（MTTR）；150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）

　　改善提案；件数提高50倍（1997~1999年）

　　人均劳动生产率；提高20%（1999~2001年）

　　质量成本；降低39%（1999~2002年）

　　索赔件数；减少75%（1999 2001年）

　　另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。

　　无形成果如下；

　　●企业的形象方面；明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。

　　●企业的文化方面；建立先进的与国际接轨的革新文化；形成活性化的企业文化。

　　●其它方面；全员意识的彻底变革；上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；增强了员工自主管理的自信感；改善成果使员工有成就感和满足感；技能水平明显提高；作为一种营销手段稳定客户定单。

　　四、TPM管理的主要特点

　　●以追求设备的全效率为TPM活动的核心和目标；

　　●以设备的全系统（维修预防-预防维修-改善维修）为研究对象。

　　●以全员参加操作者的自主维修为主要方法；

　　●以专群结合、纵横结合的设备管理网络为组织体制；

　　●以思想教育和物资奖励为动力；

　　以多种维修方式为手段；

　　●以可靠性和维修性设计位支柱；以设备点建作为维修组的基础，把设备故障间隔期作为探索故障规律的依据。

　　●以5S活动活动和业务技术综合培训作为本条件。

　　●以专业化维修作为后盾。

　　五、TPM管理活动的目的

　　●在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化；

　　●使企业的所有部门都参与到TPM的管理系统中；

　　●企业中的所有人（从最高曾到一线员工）都参加到TPM的活动中，并与企业得到共同的发展；

　　●通过各项有效工具的开展，挑战零事故、零缺陷、零损失和零浪费，追求生产和经营效率的极限。

　　任何企业推行TPM管理都必须深入研究TPM管理体系的内在，以上的基本知识更是必需了解且认识通透才行，须知，最基本的道理往往是由精华提炼而来。