KTPM新益为TPM培训公司概述：TPM管理实际上起源于“全员质量管理TQM”，Nippondenso最早将TPM管理技术引入到维修领域的是一家汽车电子元件的制造商，在取得卓越成效之后，日本工业维修协会的干事Seiichi Naka jima对TPM管理作出了定性的界定，并目睹了其TPM管理在数百家日本公司中的辉煌成效。

　　TPM管理

　　TPM管理，即“全员生产维修”，它建立在美国的生产维修体制的基础上，同时，吸收了英国设备的综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想，拟定而成的一个新兴管理体制，在非日本国家，基于不同的国情，我们将TPM管理理解为“利用包括操作者在内的生产维修活动，以提高设备的全面性能。”

　　TPM管理具有三个“全”的特点，即“全效率、全系统和全员参加”。TPM管理具有四个“零”的目标，即“停机为零、废品为零、事故为零和速度损失为零”。

　　推行TPM管理全员生产维修，需要从两大要素上着手：

　　1、提高工作技能：没有良好的工作技能，全员参与只能成为一句空话而无法落实。

　　2、改进精神面貌：优秀的精神面貌往往带来优秀状态的团队，共同促进与提高。

　　由此能够预见，开展TPM管理活动是一件长期、困难却势在必行的一项任务，它不仅需要员工的大力配合，更需要领导层的支持。

　　整个TPM管理的开展分为准备阶段、引进实施阶段和巩固阶段，囊括了诸如TPM管理引进宣传、建立组织机构推动TPM管理成立推进委员会、建立基本TPM管理策略和目标、建立TPM管理推进总计划、建立自主维修七步法等10个步骤。最后检查和评估TPM管理的结果，改进其不足，制定下一步更高的目标来为企业创造更大的效益。

　　成功实施TPM管理的世界级企业不胜枚举，其中不乏有着名的大型国际企业，如福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷？布雷德利公司等。有关于这些公司的TPM管理评估报告都明确地指出，公司在实施TPM管理之后生产率的显着提高。尤其是柯达公司，在相关的报告书中指出，在采用TPM管理技术之后获得了高达500万比1600万的投入产出比这一震惊世界的数字。

　　另一家制造公司则称其冲模更换时间从原本的数小时下降到仅需20分钟，这相当于省去了两台甚至更多的价值百万美元的先进设备，时间成本骤降到原本的1/9。德克萨斯州立大学在研究报告中声称，某些领域采用TPM管理可以提高将近81%的生产率，而这些公司都表明通过TPM管理可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低了备件的存货量并提高了按时交货率，在许多的案例中，它还发挥着大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产需求的重大影响。