新益为 | TPM咨询服务中心TPM咨询公司概述：TPM管理英文（Total Productive Maintenance）的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

TPM咨询

　　很多企业认为TPM管理很简单，就是7个阶段，相关的书籍也很多，网上更是有海量的资料可以参考，不需要请咨询公司，自已做没问题。结果就是不满意，不了了之。

　　以下是2个盲目导入TPM管理的失败案例，前车之鉴，要警惕。

　　案例一：

　　某企业导入TPM管理一段时间后，部分管理者开始抱怨：TPM管理的工作量太大了，不但没有减轻工作量，反而让我们的工作越来越忙了。

　　后来了解情况后，根本原因是：员工太忙，员工没时间做，所以只有管理层做了。这是很多企业导入精益TPM管理容易进入的一个误区：没有停机时间，就不可能开展TPM管理活动，所以员工要真正参与TPM管理活动是不太可能的。

　　这个听上去似乎很有道理的理由，其实是不成立的。首先，TPM管理的T就代表全员参与，没有全员参与，就没有TPM管理；其次，参与TPM管理活动的形式是很多的，停机做设备清扫，做改善是参与TPM管理活动的形式之一，但不是指唯一。

　　比如，在生产过程中，员工同样可以发现很多不合理的问题，设备往往在运行过程中，暴露的问题会更多。同时，在确保生产正常和安全的前提下，也是可以做清扫的，比如设备表面、周边环境。员工还可以在生产过程去思考如何改善，去总结经验，编定OPL，做设备外部的保养……由此可见，TPM管理活动并非停机才能开展。TPM是一套管理体系，同时也是一种管理思想、管理理念和管理意识，如果能把TPM管理思想深深地植根于员工的大脑里，就不存在员工没有时间开展TPM管理活动的问题了。

　　案例二：

　　某企业开展TPM管理活动两年多了，发现现场的问题并没有明显改善，员工每天依然要花大量的时间去处理很多重复的问题。

　　“我只会做，但说和写我就不行了”，这是很多导入TPM管理的企业会遇到的问题。是的，一线员工的文化层次参差不齐，再加上平时基本也没什么记录，也不需要做PPT报告结总。但导入TPM管理后，不但要会发现问题，同时还要将发现的问题记录下来，光会解决还不行，还要将解决问题的方法和过程总结出来，做成标准化的文件。但，这些工作对于普通一线员工来说，确实有一定的难度，那是不是这些事就做不了或者说就不需要做了呢？答案是否定的！某个员今天发现了10个问题，明天发现了8个问题，一个月下来，也计许发现100多个问题。试想，这些问题往往不可能一次性都解决，那些没有得到及时解决的问题，过一个月，两个月……还记得清楚吗？还有人去关注吗？当然是很难的，如果把问题都记录下来，对于没有解决的问题，做出中长期计划，这样所有问题都可以得到跟踪了。对于解决了的问题，进行总结，把好的解决方法总结成OPL或更新相关的标准，并对员工进行培训，以后遇到类似的问题，所有员工都知道解决或预防。有记录，有总结，有培训，就不用担心同样的问题重复出现了。

　　所以，养成记录和总结的习惯，是确保TPM管理成果得以维持的重要因素。

　　盲目导入TPM管理有什么问题？以上就是新益为 | TPM咨询服务中心TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。