以人为本的TPM管理是什么？新益为|TPM咨询服务中心TPM管理培训公司概述：

　　“以人为本”推进TPM管理的研究与实践的内涵和做法

　　（一）建立并完善组织结构，形成长效运行机制

　　1.成立推进组织，细分职责

　　XX部成立了TPM推进委员会和推进办公室，负责动员全体员工及TPM的全面推进。形成了XX部主管经理负总责、职能部门统筹安排和监督、各基层单位具体实施的管理模式。并对各级管理层次职责进行细分，TPM办公室要按公司及活动指导要求，指导及协调XX部TPM总体工作；负责XX部TPM活动对外的交流、汇报、接受指导等相关组织协调工作；定期组织对各车间进行检查及考评、诊断，形成全面的推动氛围。各车间要成立TPM推动组织，建立活动推动进程的组织体系，形成对TPM活动小组的全面管理；按指导要求做好本车间TPM推动工作。

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　　2.完善制度，加强考核

　　为了使TPM管理形成制度化，《XX部TPM管理办法》于同年正式实施，使TPM管理形成了制度化，我们充分发挥TPM以正激励为主的原则，加强奖励措施，发挥人的积极性。

　　（二）正视推进中出现的问题，寻找管理瓶颈

　　在XX部TPM工作起步阶段，由于我们照搬国际经验，没有结合本厂实际情况，走了很多弯路，使管理者和职工中对这项工作存在一些误区，主要问题有：

　　1.观念意识不统一，认为TPM管理是多此一举。

　　受传统管理观念的影响，有两种不同的观念：一种观念认为TPM在无形中增加了日常工作量,给他们带来了麻烦；另一种观念则体现在执行者身上，他们认为TPM管理涉及的领域过宽，牵涉的部门太多，可执行的力度不大。

　　2.工作记录显露重复，各类记录无法融合

　　在进入TPM三阶段后，工作重复，与原有制度发生冲突等问题便在TPM管理与其他管理进行融合时显现了出来。在工作中我们常常现，例如像设备点检与巡检这类的工作记录中，重复和相似的方面很多，这类现象还有很多。

　　（三）集思广益，针对问题定措施

　　面对这些问题，在XX部内，领导者深入一线了解职工的真实想法，从自身管理中寻缺陷，投入大量人力物力，利用大会小会、各种场合进行强调TPM的内涵和真谛，从观念上改变对这一管理理论的认识。

　　1.要坚持TPM是工具的原则

　　TPM应该是工具，要把它当作一种工具，一种应用工具。目视化管理就是使管理更透明，更简明，更易于执行的工具；寻找发生源和困难部位就是实现现场改善的有效工具；点检就是发现现场隐患的有效工具；OPL教育就是调动员工积极性，共享员工智慧的有效工具。应用TPM工具要有针对性，TPM提供给我们的是一系列工具。每种工具都能解决某一方面的问题。但不是每一种工具我们都适用，都要用，不同岗位、不同工作性质会有所不同。踏踏实实做好TPM的每一种工具，解决生产中的某一种问题，在这个过程中就能领会到TPM的精髓。

　　2.推行TPM要注重效率和效果的原则

　　TPM定义的第一句话——TPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标……这里的综合效率和完全有效生产率就是指效率和效果。推行TPM不注重效率和效果，就会使TPM工作停留在表层，最终只是个花架子。点检活动要达到的效果就是要找出设备异常，发现故障隐患，了解设备缺陷的初期信息以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽状态。点检活动开展一定时期后，就要检查一下点检是否有效果，点检的效率高不高。将点检的相关信息和设备的故障履历进行比较，就可以发现哪些点检部位可以取消、哪些点检部位需要增加，哪些点检部位点检周期可以延长，哪些需要缩短。这样修改后的点检活动的准确度和工作效率都有所提高。

　　3.推行TPM要坚持持续改善原则

　　我们更要注重改善。要做到改善，检查工作上的改善很重要。例如各车间对设备进行例行巡检时，强调对设备的点检控制，制定相应的制度并纳入考核，我们这样改善的目的，就是不让点检成为一种形式，我们要他发挥作用。例如我们正在逐步将现场经常动的阀上面加上指示牌，将特殊泵的切换、起停操作要点，步骤，整理出来，形成一条一条的内容，也有一些使用图文并茂的形式，这样直观，每一个操作步骤，对应哪个操作点，操作完这一步，下一步该干嘛，很清晰，很直接。就好比一位老师常常站在你身边，随时在告诉你该怎样正确操作设备。

　　4.要坚持以人为本的设备管理理念，积极发挥人在设备管理中的主导作用

　　在深入开展TPM管理过程中，我们发现TPM的理念等于以人为本的理念。在TPM二阶段过程中，我们强调对发生源和困难部位的改善，其中的困难部位就是指员工在日常工作中的清扫、点检、作业困难部位。我们进行二阶段的目的就是便于作业者的作业、便于清扫的改善、改善所有手动作业、为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具。

　　以人为本的TPM管理是什么？以上就是新益为|TPM咨询服务中心TPM管理培训公司的相关介绍，做好企业的TPM工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。