追求设备的精益化管理高可靠性和设备可维修保养性

　　

　　设备的可靠性是指设备在使用过程中准确、安全、正常运转的无故障特性，也可表达为是设备在规定条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。

　　

　　现代工业化生产技术的特点之一就是自动化水平很高。而一条自动化生产线是由许许多多各种各样的零部件组成，一个零件的失效就会导致生产线上一台设备的故障，从而导致整条线停产。由此可以看出，现代自动化生产技术要求其组成线上的设备要有高可靠性。只有这样，才能满足现代工业化技术和自动化生产的需要。

　　

　　设备的可靠性通常用可靠度来表达。但在设备使用过程中，我们通常又用设备的无故障率表示，也可称为利用率。无故障率=（1-停机时间/生产时间）×100%。这里所说的故障率事实上叫故障强度率。设备的无故障率与设备的运行时间密切相关。当然，无设备故障率也与其设计与制造的水平密切相关，这里仅讨论设备的使用过程。

 

精益化管理

　　

　　设备在使用过程中要提高设备的可靠性，降低故障率。其方法有许多，如采用高标准的零部件、充分改善设备的使用环境、有效提升设备相关人员的综合素质等等。而通过管理实现的方法主要有技术规程的制订与实施、点检与按时巡查、及时与有效的保养和维护、高效率的故障检修与排除等。

　　

　　设备的可维修保养性，就是指设备易于维修保养和方便维修保养的特性。简单点说，就是当产品发生故障后，能够很快、很容易地通过维护或维修排除故障。设备的可靠性影响设备的利用率，维修保养性影响检修的劳动量、工作时间和效率。可靠性和可维修性的理想极限是“无维修设计”，这是设备综合工程学追求的长远目标。推行精益管理，较为可行的就是在保证设备有效运行的基础上，尽可能减少维修保养的作业时间，让设备充分发挥其效能，体现设备的价值。

　　

　　设备精益化管理的手段和措施

　　

　　（一）设备基础资料的精益化管理

　　

　　设备基础资料管理是设备生命周期管理的重要内容，是设备精益化管理的手段之一。通过它，能够促进设备维修的准确性、及时性和速度等，提高设备的效率、效益。设备基础资料的精益化管理的方法主要有以下几个要点：一是扩充设备档案信息，将设备所涉及的各种参数、技术指标、设备操作手册、使用说明书、电器线路图、控制原理图及相关文档尽可能地收录其中。二是将设备的原理、结构、性能以及操作、保养维修的方法与规则编制成要点。三是制定设备点检标准、编制点检作业指导书、设备操作作业指导书。四是利用信息化手段，将设备档案信息传输至管理与操作、保养和维修的现场，并尽可能将操作、保养和维修的重要步骤和关键注意事项通过影音形式挂接到使用末端，为设备使用者提供全面帮助，也为现代设备精益化管理夯实了基础。

　　

　　此外，设备的故障信息、维修信息等也应收集至设备档案中（有条件的可以通过使用末端的数据采集汇总计入设备管理系统的电子档案），为设备的累积故障分析和预防性维修提供决策和数据支撑。

　　

　　（二）设备使用过程的精益化管理

　　

　　设备使用过程管理是设备管理的主要精力所在，设备用得好与坏直接影响设备的效率、设备的生命周期长短以及设备维修的耗用等设备综合工程学考量设备的重要指标。设备使用过程的精益化管理主要通过将设备的输出指标分解到使用者，让设备的产出提高。主要有以下几个方面：一是保证设备使用者素质水平，在年轻员工中通过选拔发现一部分优秀者来使用设备，同时也保证了劳动情绪（M）的效果。二是将设备的完好性与设备使用者挂钩，确实保证设备安全卫生环保（S）的效果。三是将设备的产品质量与使用者挂钩，最终保证设备产成品的质量（Q）指标合格。四是将设备使用过程中的消耗与使用者挂钩，努力减少产品过程损耗，降低产出成本（C）。五是促进使用者按计划及时完成交付的任务，也就是准时完成交货期（D）的指标。六是努力使设备效益扩大化，即在以上五个指标都能够准确完成的情况，重点让设备的产出量（P）提高。

　　

　　（三）设备维护的精益化管理

　　

　　设备维护是设备维修与保养的结合，是为防止设备性能劣化或降低设备失效的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施。设备维护包括人工（技术）投入和材料（备件）投入。设备维护在设备综合工程学里体现在设备的输入上，因此应适度降低维护投入以扩大设备综合效率。重点应做好以下几个方面：一是做好设备点检。设备点检是设备使用者记录设备状态和及时维护设备的一个重要方面。使用者一方面通过点检发现设备问题和记录设备状态；另一方面通过有效方法解决点检中发现的问题。维护者利用点检信息归纳分析设备状态，找出其中的问题并解决，有效保持或改善设备状态。二把设备保养组织好、实施好、利用好。设备保养是一项提前策划好的集体活动，因此必须有组织、有计划、有方法地开展。开展好设备保养必须按计划进行、按分工进行、按规程进行、按要求验收。另外，还需要有效地利用好设备保养。由于设备保养需要一定的时间，这段时间正是设备维护的好时机。此时的维护应重点关注已经出现的问题、通过点检等记录归纳与分析可能发生的问题以及安全卫生环保（S）和质量（Q）等问题的解决，以保持设备良好的状态。三是确实保证按计划组织设备的维修、按需求组织设备的维修。设备的维修虽然是费用投入，但没有维修设备将不能保证正常的产出，而设备维修却能通过维持设备的技术性能，以此提高设备的经济性能，并最终获得价值增值。因此维修投入需要和产出寻求一个可靠的平衡点，以便于制订设备的维修计划（周期、投入等）。这是一项长期且难于形成结论的工作，因为这个平衡点是变化的，是在维修投入与产出的关系曲线上按特定方向和速率移动的动点。设备维修工作应重点关注好计划性、维修组织、维修规程、零件检查的准确性、重新装配的精确性、维修的及时性、设备性能的恢复与提升效果以及设备维修的经济成本。在当今的信息时代，将维修过程和要求及需要的效果等通过动画等直观状态和数字状态体现的效果会更有效。维修之后，还应及时进行总结，探讨精简维修步骤、提高维修速度、减少维修工时等问题，为下一次的维修优化提供科学依据。

　　

　　（四）TPM设备管理培训公司提出：建立优化机制，精益化管理设备管理团队

　　

　　设备操作、保养、维护及专业管理、组织管理等人员都是设备管理团队的一分子，因此管理团队是一个专业化的多层次人员的结合体。优化不同层次人员的素质，是保持一个高水平团队的必要手段。优化的方法包括操作与维修的人员的岗前培训、竞争入围、定期专业培训、按期深化培训、实际操作与维修的产质耗定额考评等。精益化管理团队就是管理团队的人员素质要精、管理要多出效益。人员素质精不仅要学会知识和熟悉设备的工作原理、性能、结构，更要学会发现设备问题、分析引发的根源、及时解决问题并提出改进措施，要将使用者锻炼成高级操作工、将普通修理工锤炼成技术型的专家、专业管理人员培养成管理学者。管理要多出效益既要通过管理让设备多出效益，还要让设备少增加投入，更要通过管理更新观念、植入知识、简化流程、优化步骤、培训人才，最终让管理出效益。

　　

　　当然，设备的精益化管理基础应用理论还有许多，应此衍生的管理措施也很多。但万变不离其宗，当今时代不仅需要设备的精益化管理，更要努力去实施和实践设备精益化管理，去综合运用各种先进理论、方法和技术等手段，在设备的使用周期中保持住良好设备状态（S、M、Q、C、D）、提高设备的产能（P）状况、适当降低设备的维持费用，努力追求设备运转“零故障”、设备诊断“零失误”、设备管理“零冗余”、设备安全“零事故”。